[发明专利]一种含钙变形铝合金的制作方法

权利要求书

1.一种含钙变形铝合金的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）熔融精炼：将铝锭、铝硅中间合金、铝铁中间合金、铝锰中间合金、铝锆中间合金加入制作装置的坩埚炉中，将坩埚炉加热，待材料融化完全后，加入镁锭和铝钙中间合金，采用含氯化钾和氯化镁的精炼与氩气一起对熔体进行精炼；

2）扒渣处理：精炼完成后，向坩埚中的熔融液撒入清渣剂，然后将熔融液依次倒入制作装置的扒料装置中，然后在输送过程中使用扒板依次对每个接料槽中的熔融液进行扒渣处理；

3）静置处理：扒渣处理后将接料槽中的熔融液均倒入保温炉中，然后向熔体撒入覆盖剂，再进行保温静置一段时间；

4）熔体铸造：静置结束后，熔体温度在780±10℃时开始铸造，铸盘温度控制在710-730℃，铸造速度控制在85-100mm/s；

5）均质处理：最后将铸造得到铝合金铸锭在560-580℃的温度下均质保温24-26h，冷却方式为自然冷却；

6）挤压成型：最后将均质处理后的铝合金进行挤压成型，挤压成型时铸锭棒温度控制在450-500℃，挤出型材的速度控制在5-10m/min，强风冷却即得；

所述含钙变形铝合金的成分百分比含量为：Si 0.3-0.8%、Fe 0.4-0.6%、Mn 0.8-1.2%、Mg 1.55-2.45%、Zr 0.3-0.5%、Ca 1.5-2.0%、Ti 0.1-0.2%，杂质单个低于0.05%，总量不低于0.15%、余量为Al；

且所述方法使用以下制作装置，所述装置为步骤1）中的坩埚炉和步骤2）中的扒料装置，所述制作装置包括熔融炉总成（100）和分料扒渣总成（200），所述熔融炉总成（100）设置在分料扒渣总成（200）的一端；

其中，所述熔融炉总成（100）包括炉箱架（101）、熔融炉箱（102）和设置在熔融炉箱（102）内部的坩埚（103），位于所述坩埚（103）的外围的熔融炉箱（102）种设置有电磁加热线圈（114），所述炉箱架（101）的上表面左右两端均连接有立板（104），所述熔融炉箱（102）设置在两个立板（104）之间，所述熔融炉箱（102）的左右两侧面上端连接有转轴（105），两个所述立板（104）的上端设置有与转轴（105）相连接的轴承，两个所述转轴（105）伸出立板（104）的外端均连接有第一齿轮（106）；

位于每个所述第一齿轮（106）下方的立板（104）上焊接有托板（107），所述托板（107）的上表面固定设置有液压缸（108），所述液压缸（108）的活塞杆顶端连接有L型杆（109），且所述L型杆（109）的竖直段上设置有与第一齿轮（106）相啮合的齿面（1091），所述L型杆（109）的水平段内侧面上连接有限位滑块（1092），位于所述液压缸（108）和第一齿轮（106）之间的立板（104）外表面连接有竖向设置的限位滑槽（113）；

所述熔融炉箱（102）的前侧面设置有开设有浇料口（1021），位于所述浇料口（1021）处的熔融炉箱（102）的前侧面连接有浇料嘴（1022），位于所述炉箱架（101）的上表面前端焊接有固定杆（110），所述固定杆（110）的顶端焊接有导液斗（111），所述导液斗（111）的下端连接有导液管（112）；

所述分料扒渣总成（200）包括一个传送机架（201）和设置在传送机架（201）两端的传送辊，两个所述传送辊之间设置有传送履带（202），所述传送机架（201）的一端设置有用于驱动传送辊转动的传送电机（203），所述传送履带（202）的外表面等间隔连接有多个接料槽（204），所述导液管（112）设置在其中一个接料槽（204）的正上方；

位于所述传送机架（201）中间段的正上方设置有水平板（205），所述水平板（205）的前后两端焊接有支撑架（206），所述水平板（205）上开设有垂直于传送机架（201）设置的条形口（207），所述条形口（207）中设置有滑动块（208），所述滑动块（208）伸出条形口（207）的上端连接有沿条形口（207）方向设置的齿条（209），位于所述齿条（209）一侧的水平板（205）上表面固定安装有驱动电机（210），所述驱动电机（210）的输出轴上连接有第二齿轮（211），且所述第二齿轮（211）与齿条（209）相啮合；

所述滑动块（208）伸出条形口（207）的下表面一端设置有凸块（212），所述滑动块（208）下表面的另一端转动连接有液压伸缩杆（213），所述液压伸缩杆（213）的活塞杆端部转动连接有扒板（214），所述扒板（214）的上端连接有与凸块（212）转动连接的转动件（215），所述扒板（214）的下端间隔开设有多个漏液隙（2141），位于所述水平板（205）前端的正下方设置有接渣槽（216）。