[发明专利]一种电炉灰制球工艺

说明书

本发明公开了一种电炉灰制球工艺，包括以下步骤：(1)将电炉灰加入至OG泥中混合均匀后得到混合泥浆；(2)将混合泥浆消解12h以上；(3)将消解后的混合泥浆进行压滤脱水得到压滤泥，然后将压滤泥置于困料场进行困料得到坯料；(4)将坯料与粘结剂、低钙干基原料和水混合均匀后得到混合物料，再将混合物料压球得到球团。本发明将电炉灰与OG泥混合后充分消解，增强球团塑性，从而提高球团成球率和球团强度，降低粉化率，进而保证转底炉还原工艺的效率。

技术领域

本发明属于冶金环保领域，尤其涉及一种电炉灰制球工艺。

背景技术

我国钢铁企业粉尘总量一般为钢产量的8％-12％，产量巨大，随着各大钢厂对环保力度的加大，大力提倡固废资源化利用，即回收有价金属、实现“固废不出场”。

电炉灰是电炉炼钢过程中收集的除尘灰，其中锌含量约为8-10％，属危险固体废弃物，一经排放对自然环境甚至人体造成威胁；但由其含锌较高，不能直接回用至高炉炼铁实现循环处置。现有技术中，通常采用转底炉还原工艺处理含锌冶金粉尘，其主要通过直接还原工艺处理含锌冶金粉尘，炼制海绵铁返高炉炼铁及回收锌粉，从而实现冶金固废无害化处置。但是由于电炉灰中氧化钙的含量普遍较高其含量达到8-9wt％，若电炉灰中的氧化钙消解不完全会影响球团质量；因此为减少球团粉化率，电炉灰消解是一道重要工序。

OG泥是转炉炼钢过程的湿法除尘泥浆，含水量较高，一般为70-80％，其活性氧化钙含量较低，且其泥塑性较强。为综合利用电炉灰和OG泥，某转底炉生产基地目前采用的工艺如图1所示，具体流程如下：1)OG泥浆进行压滤脱水，压滤后的OG泥含水率为30-33％；2)将电炉灰与压滤后的OG泥以3:2的质量比混合得到含水率约10-13％的混料，并向混料中加水进行消解，其中消解时间不超过30分钟，加水后的混料的含水率约为25-30％；3)将消解后的混合料进行烘干，烘干后的混合料含水量约为1-3％，并送入缓存仓贮存；4)烘干后的混合料与其他干基原料、粘结剂(4％)及适量水(保证球团总含水率13-15％)混合均匀；5)将混合料送入制球机中制球。上述工艺存在以下弊端：1)电炉灰与压滤OG泥的混料含水量较低(约10-13％)，消解时间不够，电炉灰消解反应不能充分进行，最终导致球团成球性差、粉化率较高；2)OG泥浆本身活性氧化钙含量较低，但在烘干过程的高温条件下，氢氧化钙脱水再次生成活性氧化钙，导致混合料中活性氧化钙含量升高；3)压滤后的OG泥本身具有较好可塑性，有利于成球，烘干失去水分后其塑性降低，原料配比时就需加入更多的粘结剂，而导致生产成本较高；4)采用压滤脱水-烘干-加水的作业流程，导致能源浪费，运营成本居高。由此可见，富含氧化钙的电炉灰须经过充分消解，增强塑性方可压出高质量的球团，从而保证转底炉还原工艺的效率。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种电炉灰制球工艺，将电炉灰与OG泥混合后充分消解，取消OG泥的烘干过程，便于增强球团塑性，从而提高球团成球率和球团强度，降低粉化率，进而保证转底炉还原工艺的效率。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种电炉灰制球工艺，包括以下步骤：

(1)投料：将电炉灰加入至OG泥中混合均匀后得到混合泥浆；

(2)消解：将所述混合泥浆消解12h以上；

(3)压滤、困料：将消解后的混合泥浆进行压滤脱水得到压滤泥，然后将所述压滤泥置于困料场进行困料后得到坯料；

(4)混料、制球：将所述坯料与低钙干基原料、水和粘结剂混合均匀后得到混合物料，再将所述混合物料压球得到球团。

优选地，所述步骤(1)中，所述OG泥的含水率为70～80％；所述混合泥浆的含水率为60～70％。

优选地，所述步骤(2)中，所述混合泥浆在防渗漏的消解池中进行消解。