[发明专利]结晶母液中回收D-对羟基苯甘氨酸的方法

说明书

本发明公开一种结晶母液中回收D‑对羟基苯甘氨酸的方法，包括以下步骤：步骤1，使用氨水调整结晶母液pH值至6.5‑7；步骤2，将步骤1得到的结晶母液进行陶瓷膜过滤，分离成过滤浓缩液和过滤滤清液；步骤3，过滤滤清液进行第一次纳滤浓缩，分离成第一次纳滤滤清液和第一次纳滤浓缩液；步骤4，第一次纳滤浓缩液进行连续色谱分离，获得提取液；步骤5，提取液进行第二次纳滤浓缩，浓缩至饱和，分离成第二次纳滤滤清液和第二次纳滤浓缩液；步骤6，采用硫酸溶液将第二次纳滤浓缩液调整pH值至4.5‑5，等电点结晶，析出D‑对羟基苯甘氨酸晶体；步骤7，D‑对羟基苯甘氨酸晶体干燥成品。本发明具有水耗低、能耗低、收率高、纯度高的优点。

技术领域

本发明属于制药技术领域，特别涉及一种结晶母液中回收D-对羟基苯甘氨酸的方法。

背景技术

D-对羟基苯甘氨酸作为一种重要的精细化工品，是合成β-内酰胺类抗生素类(如青霉素类、阿莫西林等)侧链的重要原料，也是合成抗菌和抗病毒药物、人工甜味剂的重要中间体。D-对羟基苯甘氨酸主要是经生物酶解法或化学拆分法制得，然后通过等电点结晶、结晶母液回收等后端工艺进行提纯精制。

我国是D-对羟基苯甘氨酸的生产大国，近年来随着国家环保整治力度的加大，各个生产企业进行了积极的工艺优化，以期在提高产能、降低成本、提高质量的同时更加环保。目前，D-对羟基苯甘氨酸的工艺优化主要集中在生物酶解制备方法和化学拆分制备方法上。但是后端工艺的优化研究较少。后端工艺，尤其是结晶母液回收D-对羟基苯甘氨酸，产生大量的废水，也消耗大量的能量和化学品，环保和成本压力都很大。

传统D-对羟基苯甘氨酸生产工艺中在等电点结晶工序中通常使用HCl将料液调整至等电点，因此获得的结晶母液中主要含有NH₄Cl(浓度50g/L)、D-对羟基苯甘氨酸(浓度25g/L)。现有技术中对结晶母液回收工艺为：用氨水调整母液pH值至中性(6.6～7)，然后使用纳滤膜分离D-对羟基苯甘氨酸和小分子铵盐。在D-对羟基苯甘氨酸纳滤浓缩到250g/L后，再使用等电点结晶法使D-对羟基苯甘氨酸析出。在此过程中回收结晶母液循环利用，如此反复处理多次(一般是7次)，可以增加7％的总收率。但是，现有技术的这种母液中回收D-对羟基苯甘氨酸方法的存在有以下几个方面缺陷：

1、水耗高。反复循环回收结晶母液需要反复的稀释，每次处理1m³母液需要加入3～4m³的水，造成水耗高。

2、能耗高。低分子量的纳滤膜过滤是一种高能耗的生产方式。1kg成品需要消耗12kw·h能量。另外，大量的废水也需要蒸发处理，蒸发成本可达1m³废水消耗0.3T蒸汽(1.2bar)。

3、产品质量下降。多次调整pH会导致D-对羟基苯甘氨酸的手性发生变化，转变为L-对羟基苯甘氨酸，而L型具有严重的毒副作用。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种全新的结晶母液中回收D-对羟基苯甘氨酸的方法。

为实现达到上述目的，本发明采用如下技术方案：