[发明专利]一种可更换炉底的转炉及初次砌筑的施工方法

权利要求书

1.一种可更换炉底的转炉，包括可拆卸的转炉底壳和转炉身壳，所述转炉身壳内侧上砌筑有炉身耐火材料，所述转炉底壳上砌筑有炉底耐火材料，所述转炉底壳固定在所述转炉身壳上，所述炉身耐火材料与炉底耐火材料之间形成环形缝隙，其特征在于：所述炉身耐火材料在环形缝隙一侧的立表面上粘贴有隔离层，所述转炉在初次砌筑时环形缝隙中填充有专用的捣打接缝料。

2.根据权利要求1所述的可更换炉底的转炉，其特征在于：所述隔离层的材料为铝箔纸、或玻璃纤维铝箔布、或纯棉布料、或碳纤维布材料。

3.根据权利要求1所述的可更换炉底的转炉，其特征在于：所述隔离层的厚度为0.01～5mm。

4.根据权利要求1所述的可更换炉底的转炉，其特征在于：所述环形缝隙的宽度为30～100mm。

5.根据权利要求1所述的可更换炉底的转炉，其特征在于：所述捣打接缝料由固体材料和液体材料两部分混炼制成，固体材料包括60～75wt％电熔镁砂颗粒、10～20wt％电熔镁砂细粉、5～15wt％高铁高钙砂细粉、2～6wt％中温沥青细粉、1～2wt％金属铝粉、1～2.5wt％碳化硅细粉、1～1.5wt％固体树脂，液体材料为1.5～5wt％洗油或1.5～5wt％柴油。

6.根据权利要求5所述的可更换炉底的转炉，其特征在于：

所述电熔镁砂颗粒中MgO的含量＞96wt％，粒径为0.088～5mm，

所述电熔镁砂细粉中MgO的含量＞96wt％，粒径＜0.088mm，

所述高铁高钙砂细粉中MgO的含量＞81wt％、Fe₂O₃的含量为5～7wt％、CaO的含量为8～12wt％，其粒径＜0.088mm，

所述中温沥青细粉的软化点为100～130℃，残碳量＞52％，粒径＜1mm，

所述金属铝粉中Al的含量＞98wt％，粒径＜0.088mm，

所述碳化硅细粉中SiC的含量＞98％，粒径＜0.088mm，

所述固体树脂为耐火材料专用的酚醛树脂，粒径＜0.15mm，

所述洗油中的水分＜0.5wt％。

7.根据权利要求1所述的可更换炉底的转炉，其特征在于：所述转炉底壳和炉底耐火材料之间贯穿有供气及喷粉系统。

8.一种可更换炉底的转炉初次砌筑的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、首先将固体材料经精确计量后加入混炼机中进行干混，干混时间4～5分钟，再将经精确计量的液体材料在1～2分钟时间内缓慢加入混炼机中，继续混炼10分钟，混炼完成的泥料即捣打接缝料。

b、在转炉身壳内侧砌筑耐火材料，砌筑完成后将隔离层粘贴于炉身耐火材料底部的立表面上，然后将砌筑了炉底耐火材料的转炉底壳固定在转炉身壳上；

c、然后对炉身耐火材料与炉底耐火材料之间的环形缝隙采用捣打接缝料进行填充捣实；

d、环形缝隙填充完成后，转炉静置0.5～1小时，再进行烘炉，烘炉时从室温升至1000℃的时间控制在1.5小时以上，温度大于1000℃后继续烘炉1小时后，方可进行冶炼使用。

9.根据权利要求8所述的可更换炉底的转炉初次砌筑的施工方法，其特征在于：所述步骤c中捣打接缝料填充捣实的过程，分多层重复填料捣实，直至环形接缝填满捣实，其中每层填料控制在150～200mm之间，确保经捣实后的捣打接缝料密度大于2.50g/cm³，并且在填料捣打过程中切忌不可损坏贴于炉身耐火材料立表面上的隔离层。