[发明专利]一种可更换炉底的转炉及初次砌筑的施工方法

说明书

本发明公开了一种可更换炉底的转炉及初次砌筑的施工方法，包括可拆卸的转炉底壳和转炉身壳，所述转炉身壳内侧上砌筑有炉身耐火材料，所述转炉底壳上砌筑有炉底耐火材料，转炉底壳连接在所述转炉身壳上，所述炉身耐火材料与炉底耐火材料之间形成环形缝隙，炉身耐火材料在环形缝隙一侧的立表面上粘贴有隔离层，所述转炉在初次砌筑时环形缝隙中填充有专用的捣打接缝料，隔离层隔绝了炉身耐火材料与捣打料之间的黏连结合，因此当转炉炉底热更换时，炉身耐火材料与捣打料之间极易脱离，易于拆卸和清理，提高了炉底热更换的施工效率，接缝料分多层填料捣实，确保了施工质量，减缓了钢水对接缝料的侵蚀速度，大大提高了转炉初次砌筑时的使用寿命。

技术领域

本发明涉及冶炼设备领域，尤其涉及一种可更换炉底的转炉及初次砌筑的施工方法。

背景技术

转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼,为目前使用最普遍的炼钢设备。随着我国钢铁冶炼技术的提高，转炉底吹氧气+喷粉冶炼方式逐渐被钢铁企业重视，氧气底吹转炉吹炼方法可使熔池搅拌强度剧烈、氧流分散均匀地吹入熔池、上部渣层对炉内反应的影响较少，还可通过炉底喷入铁矿石粉或返回渣和石灰粉的混合物等取得意想不到的冶炼效果等优良冶炼特点。

在转炉底吹氧气冶炼过程中，转炉炉底部位耐材的寿命难以与炉身耐材的寿命同步，为提高转炉炉身耐材利用率及炼钢效率，需要在后续生产中对转炉炉底耐材进行热更换，所以转炉初次砌筑时炉底耐火材料与炉身耐火材料接缝处的处理质量及施工方法尤为重要，但在目前的工艺中存在以下问题：一是初次砌筑时接缝料填充不实，使转炉寿命降低，且容易出现粉化、脱落、侵蚀、漏钢等现象；二是炉底热更换时会发现初次砌筑时用的接缝料与炉身耐材容易黏连结合，导致接缝料和炉身耐材不易脱离，不易于清理，影响炉底热更换的施工效率，此为现有技术存在的问题。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提供了一种可更换炉底的转炉及初次砌筑的施工方法，以解决现有技术中存在的问题。

本发明是通过如下技术方案实现的：一种可更换炉底的转炉，包括可拆卸的转炉底壳和转炉身壳，所述转炉身壳内侧上砌筑有炉身耐火材料，所述转炉底壳上砌筑有炉底耐火材料，所述转炉底壳固定在所述转炉身壳上，所述炉身耐火材料与炉底耐火材料之间形成环形缝隙，所述炉身耐火材料在环形缝隙一侧的立表面上粘贴有隔离层，所述转炉在初次砌筑时环形缝隙中填充有专用的捣打接缝料。

进一步优化地，所述隔离层的材料为铝箔纸、或玻璃纤维铝箔布、或纯棉布料、或碳纤维布材料。

进一步优化地，所述隔离层的厚度为0.01～5mm。

进一步优化地，所述环形缝隙的宽度为30～100mm。

进一步优化地，所述捣打接缝料由固体材料和液体材料两部分混炼制成，固体材料包括60～75wt％电熔镁砂颗粒、10～20wt％电熔镁砂细粉、5～15wt％高铁高钙砂细粉、2～6wt％中温沥青细粉、1～2wt％金属铝粉、1～2.5wt％碳化硅细粉和1～1.5wt％固体树脂，液体材料为1.5～5wt％洗油或1.5～5wt％柴油。

进一步优化地，所述电熔镁砂颗粒中MgO的含量＞96wt％，粒径为0.088～5mm；所述电熔镁砂细粉中MgO的含量＞96wt％，粒径＜0.088mm；所述高铁高钙砂细粉中MgO的含量＞81wt％、Fe₂O₃的含量为5～7wt％、CaO的含量为8～12wt％，其粒径＜0.088mm；所述中温沥青细粉的软化点为110～120℃，残碳量＞52％，粒径＜1mm；所述金属铝粉中Al的含量＞98wt％，粒径＜0.088mm；所述碳化硅细粉中SiC的含量＞98％，粒径＜0.088mm；所述固体树脂为耐火材料专用的酚醛树脂，粒径＜0.15mm；所述洗油中的水分＜0.5wt％。

进一步优化地，所述转炉底壳和炉底耐火材料之间贯穿有供气及喷粉系统。

进一步优化地，一种可更换炉底的转炉初次砌筑的施工方法，包括以下步骤：