[发明专利]金属树脂复合材料快速成型工艺

说明书

本发明公开了金属树脂复合材料快速成型工艺，包括以下步骤：S1、首先对模具进行清理，使得模具内部无可视杂物以及灰尘，同时将其内表面的油污清理干净；S2、接着在模具的内部涂抹脱模剂，在经过步骤S1清理之后的模具内表面上均匀涂抹脱模剂，本发明通过在模具的内部涂抹钴包碳化钨的混合粉末与虫胶的胶状混合物，对压制成型操作进行辅助，同时对材料进行分切操作，从而能够保证在压制的过程中，胶状混合物受热膨胀产生内压，使材料在各个方向上获得均匀的压力，进而克服了材料侧面所受正压力不足和遭受的内拉力影响的技术问题，使得每层材料间的结合强度大大提高，进而极大的提高了金属树脂复合材料的质量，有利于实际的应用。

技术领域

本发明属于复合材料制备领域，具体为金属树脂复合材料快速成型工艺。

背景技术

现有生活中，金属树脂复合材料是以金属为基体材料，在基体材料表面覆有一层树脂层的复合材料，复合材料的性质和性能与基体材料和树脂层的性质直接相关，而复合材料成型工艺是复合材料工业的发展基础和条件，随着复合材料应用领域的拓宽，复合材料工业得到迅速发展，因此金属树脂复合材料的制备成型就显得格外重要，其老的成型工艺日臻完善，新的成型方法不断涌现，而金属树脂复合材料模压成型工艺就是其中的一种。

但是现有的金属树脂复合材料的模压成型工艺大都只是简单的将一定量的预混料或预浸料加入金属对模内，然后经加热、加压进行固化成型的，这种成型工艺，虽然生产效率较高，便于实现自动化和专业化生产，但是其成型步骤中需要进行叠料预压操作，在叠料预压操作的过程中，当材料含有复杂曲面结构时，其侧面与模压机栈板平面有夹角，有的甚至为垂直角度，当模压机加压时，材料侧面受到的力分解为沿侧面方向的正压力和切向的内拉力，由于模压机施加的压力被分解成两个方向的力，从而导致材料侧面所受正压力不足，使材料层间结合强度下降，同时由于内拉力的影响，产生内应力，导致材料变形，从而严重的影响金属树脂复合材料成型效果，不利于实际的应用。

发明内容：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供金属树脂复合材料快速成型工艺，解决了背景技术中提到的问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种技术方案：

金属树脂复合材料快速成型工艺，包括以下步骤：

S1、首先对模具进行清理，使得模具内部无可视杂物以及灰尘，同时将其内表面的油污清理干净；

S2、接着在模具的内部涂抹脱模剂，在经过步骤S1清理之后的模具内表面上均匀涂抹脱模剂；

S3、然后进行备料操作，根据产品的形状尺寸大小准备好需要进行成型的材料，并将需要进行使用的金属树脂均匀的涂抹在材料的外表面；

S4、接着进行叠料操作，首先在模具的内表面涂抹胶状混合物，然后将步骤S3中准备的材料进行分切，并将其一层层叠加起来，置于模具内部，并对其进行预压操作；

S5、然后进行合模压制操作，对步骤S4中进行材料预压之后的模具进行合模操作，然后设置压力和时间后进行加热，然后对其进行压制操作；

S6、压制操作完成之后对其进行降温冷却，冷却至室温之后进行脱模操作，冷却完成之后，打开模具取出产品；

S7、最后对产品进行后处理操作，得到形状规整的产品。

作为优选，所述步骤S1中对模具进行清理的具体操作为：将需要进行使用的模具内部残留的可视杂物以及灰尘清理干净，接着利用毛巾将需要进行使用的模具内表面擦拭干净，然后使用酒精或者丙酮溶液对其内表面进行清洗，直至其内表面不再有油污。

作为优选，所述步骤S2中的脱模剂为硬脂酸锌和硬脂酸钙的混合物。

作为优选，所述步骤S2中涂抹脱模剂的具体操作为：将硬脂酸锌和硬脂酸钙混合均匀，加入去离子水，调节至流体状，然后静置2-3小时，接着使用刷子将该混合物均匀地涂刷在模具内表面，保证涂层厚度为0.6mm-0.8mm。

作为优选，所述步骤S4中的胶状混合物为钴包碳化钨的混合粉末与虫胶的混合物。