[发明专利]一种回转支承的加工工艺

说明书

本发明公开了大型回转支承加工技术领域的一种回转支承加工工艺，内圈加工工艺的流程为：将固定环和支承环锻打为一体的毛坯；毛坯调质处理；粗车将固定环与支承环分开，并且钻堵塞配销子；半精车滚道；在线精度参数检测；滚道热处理；热处理后检验零件的硬度；有齿就滚齿；钻安装孔；滚道以精车代磨；在线精度参数检测。外圈加工工艺的流程为：毛坯调质处理；然后毛坯粗车；半精车滚道；在线精度参数检测；滚道热处理；热处理后检验零件的硬度；有齿就滚齿；钻安装孔；滚道以精车代磨，在线精度参数检测，并钻油眼；组装，提供的工艺和热处理工艺的加工精度和硬度都比较高。

技术领域

本发明涉及大型回转支承加工技术领域，具体为一种回转支承的加工工艺。

背景技术

回转支承也称为转盘轴承和旋转轴承，是能够承受综合载荷的一种大型轴承，并且对于一些较大的轴向、径向负荷以及倾覆力矩等都可以承受，广泛用于起重运输机械、港口机械、船舶机具以及其它方面的大型回转装置上。但是回转支承本身体积较大，零件的截面积相对较小，加之为了满足实际工作的要求，需要进行精加工，在回转支承的加工中，其加工步骤较长，且易出现变形，加工难度较大，另外，随着机械行业的迅速发展，回转支承得到了广泛的应用，回转支承的截面形状也呈现多样化发展的趋势，这样就需要对其加工工艺做出相应的调整，以免出现报废的情况。

传统的回转支承加工工艺方法为：上料—粗加工—滚道淬火—齿部淬火—精加工，其工艺过程复杂，成本高，精加工会切削掉一部分已处理好的表面，产生浪费，削弱零件的各项性能，在热处理过程中需要对齿部和滚道分别进行淬火，而且处理效果不理想，硬度低，耐腐蚀能力强，且变形量大，废品率高。

回转支承的失效形式有两种，一是滚道损坏，二是断齿，而滚道损坏占的比例达98％以上，因此滚道质量是回转支承质量的核心问题，影响回转支承滚道质量的因素较多，如滚道的材质、几何尺寸和粗糙度(加工精度)，滚道回转的线速度及跳动，感应器的形状与工件的位置、加热温度、淬火液的选择、控制、压力，但其中滚道淬火硬度、淬硬层深度、滚道曲率半径和接触角无疑是最重要的四个影响因素，它们以不同的方式影响着滚道质量，并决定了回转支承的承载能力和使用寿命，综上回转支承滚道淬火的工艺过程及淬火质量很重要，已有的淬火工艺过程很简单，其容易导致淬火滚道面出现细小裂纹，严重的导致工件报废。

为此，我们提出一种回转支承的加工工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种回转支承的加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种回转支承的加工工艺，包括内外圈加工工艺流程以及滚道淬火工艺方法，使得回转支承的加工精度及硬度都比较高。

通过以下技术方案予以实现：

其中外圈加工工艺流程为：

①将外圈原材料进行调质处理；

②将调制处理后的外圈原材料先粗车加工，然后半精车加工滚道，并割油槽；

③将半精车后的滚道进行在线精度参数检测；

④将检测合格后的外圈滚道表面进行中频感应淬火，然后低温回火，并对零件的硬度进行检验；

⑤若外圈有齿，将上道工序加工后的外圈原材料进行滚齿；

⑥将滚齿后的外圈原材料钻安装孔；

⑦将上道工序处理后的外圈原材料滚道以精车代磨；

⑧将精车后的滚道进行在线精度参数检测；

⑨将检测合格后的外圈打油眼，完成外圈加工工艺；

内圈加工工艺流程为：

①将固定环和支承环锻打为一体，后面称合锻件为内圈原材料；