[发明专利]高芳烃油料及其制备方法和应用

权利要求书

1.一种制备高芳烃油料的方法，其特征在于，所述方法包括：

(1)以100重量％的催化裂化/裂解原料油计，将≤99重量％的催化裂化/裂解原料油送入包含催化剂的催化裂化/裂解反应器，以进行催化裂化/裂解反应，产生油气；

(2)将所述油气引入催化裂化/裂解分馏塔的洗涤脱过热段的下方，与≥1重量％的剩余催化裂化/裂解原料油在所述洗涤脱过热段逆流接触，以洗脱所述油气中的催化剂粉末；

(3)离开所述洗涤脱过热段的洗脱催化剂粉末后的油气沿所述催化裂化/裂解分馏塔上升，进入分馏塔的精馏塔板段，与来自其上部的回流液逆流接触；

(4)在紧邻所述洗涤脱过热段的精馏塔板段侧线抽出液体油料，制得所述高芳烃油料，所述高芳烃油料包含灰分20μg/g，且沥青质1重量％；

(5)从分馏塔底抽出的包含有催化剂粉末的洗涤原料油和步骤(1)中的催化裂化/裂解原料油一起送入催化裂化/裂解反应器进行催化裂化/裂解反应,产生油气；和

(6)重复步骤(2)-(5)，形成循环；

其中，所述催化裂化/裂解的催化剂包含有大孔原位晶化催化裂化催化剂，且≥97重量％的所述油气进入所述高芳烃油料的抽出板；

所述≥1重量％的剩余催化裂化/裂解原料油选自直馏常压渣油、直馏减压渣油、加氢常压渣油、加氢减压渣油、脱沥青油、重质原油中的一种或多种的组合。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述大孔原位晶化催化裂化催化剂占催化剂总量比例为1-100重量％，且≥99重量％的所述油气进入所述高芳烃油料的抽出板。

3.根据权利要求1和2任一项所述的方法，所述≥1重量％的剩余催化裂化/裂解原料油在所述洗涤脱过热段的上方、下方或两者引入所述催化裂化/裂解分馏塔。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中包含洗脱下的催化剂粉末的洗涤原料油一部分经热交换降温后循环回到所述洗涤脱过热段的上方或上方和下方；所述洗涤原料油另一部分和步骤(1)中催化裂化/裂解原料油一起送入包含催化剂的催化裂化/裂解反应器，以进行催化裂化/裂解反应。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化裂化/裂解分馏塔中，洗涤脱过热段包括6-20层的人字形挡板或规整格栅填料；所述精馏塔板段包括26-50层塔板，并且在精馏塔板段具有1-4个循环回流；在所述催化裂化/裂解分馏塔中，从下到上依次抽出高芳烃油料、柴油，经后续气液分离器和吸收稳定系统后分离获得汽油、液化气和干气。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述柴油分为轻柴油和重柴油，在所述催化裂化/裂解分馏塔中，从下到上依次抽出重柴油和轻柴油，其中，所述重柴油循环回到包含催化剂的催化裂化/裂解反应器，以进行催化裂化/裂解反应，或作为产品输出。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述≤99重量％的催化裂化/裂解原料油选自直馏蜡油、直馏常压渣油、直馏减压渣油，加氢蜡油、加氢常压渣油、加氢减压渣油，焦化蜡油，焦化加氢蜡油、脱沥青油、页岩油、沥青砂油、重质原油、劣质柴油、动物油、植物油、合成油中的一种或多种的组合；所述催化裂化/裂解反应器包括同轴式或高低并列式；或

所述催化剂选自大孔原位晶化催化裂化催化剂和粘结型Y、ZSM-5、β分子筛及其复合型催化剂中的一种或多种的组合；或

所述催化裂化/裂解反应的反应温度为480℃～650℃，压力为0.1Mpa～0.5Mpa，所述催化剂的再生温度为650～780℃，所述催化剂与催化裂化/裂解原料油的质量比为4-15。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述催化剂还包括丙烯助剂和辛烷值助剂中的一种或两种。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高芳烃油料包含至少45重量％的总芳烃，沥青质1重量％，硫含量0.5重量％，20℃时密度≥1.03g/cm³,且灰分20μg/g。