[发明专利]一种厚铸轧板的生产方法

说明书

本发明涉及金属铸轧板材生产技术领域，尤其是涉及一种厚铸轧板的生产方法，包括以下步骤：(1)立板前准备，合理确定原始铸轧辊缝大小、铸嘴开口度和铸轧区等前期准备工作；(2)立板作业中，控制过滤箱出口流管处温度、前箱温度、轧辊温度等轧制工艺参数；(3)正常生产参数优化调整，合理确定Al‑Ti‑B晶粒细化丝的添加等工艺参数。立板中未出现热态、缺边现象和铸嘴及铝液爆炸现象，从而大大提高了10mm厚度板材的立板成功率，保证了板材质量，成功在设计轧制板材厚度是≤7mm的水平或者倾斜铸轧机上生产出10mm(厚)×860mm(宽)的铸轧板材，产品质量稳定且满足设计要求，能够投入产业化生产。

技术领域

本发明涉及金属铸轧板材生产技术领域，尤其是涉及一种厚铸轧板的生产方法。

背景技术

在铝合金铸轧板生产中，铸轧法生产的铝及铝合金铸轧板材厚度一般是≤7mm，如今随着社会的发展，更厚的铝合金板材越来越被市场所需求，很多企业开始探索生产更厚的板材。随着生产的铸轧板材的厚度增加，特别是生产≥10mm的铸轧板材，由于铸轧设备技术配置方面出现轧制力不够、输入电流功率较低等，易出现停机和损坏设备；在轧制工艺技术及控制方面出现：由于铝熔体的流量供给不足、铸嘴装配工艺、轧制工艺等问题，易出现铸轧板板型不合格、内部组织(晶粒度)粗大且不均匀，造成产品不合格。

立板生产10mm以上厚度的铸轧产品，铸轧立板比生产常规6.3mm厚度难度增加，整个操作过程控制要求更高，由于采用水平式铸轧机生产10mm 铝合金铸轧产品，铸嘴开口度较大，铝液流速较快，铸轧区内铝液凝固较慢，立板时较易出现热带现象且一旦出现就很难处理，最终直接导致立板失败，立板操作难度较高。

而在其它参数不变情况下，生产厚度越厚，晶粒度越难控制，导致立板后生产的板材的内部组织晶粒度不能达到技术标准，造成产品不合格。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术存在的不足，提供一种厚铸轧板的生产方法。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种厚铸轧板的生产方法，其特征在于:

步骤1：立板前准备：

a、将熔炼好的铝合金熔液导入保温炉中静置，保温炉的铝液温度设置为780～790℃，除气箱箱体温度设置为800～900℃，过滤箱箱体温度设置为800～900℃；

b、对轧辊参数进行设置，辊径为Ф584mm，辊凸度为0.22mm，同时综合考虑轧辊弹性变化量,按1.0mm计，两个轧辊的辊缝设置为9.0mm，铸轧区的长度设置为55mm，铸嘴开口度设置为18mm，嘴辊安装间隙为0.5mm，耳子与轧辊安装间隙设置为0mm，耳子倒角35度，辊缝处铝液挡板要求和耳子处及上下辊无间隙，铝液进入铸轧区后与挡板接触时不淌铝；

步骤2：立板作业：

a、启动铸轧机，保温炉中的铝合金熔液到达除气箱除气后流经过滤箱，过滤箱出口流管处温度控制为735～740℃，前箱温度控制为685～710℃，轧辊温度控制为35～45℃，前箱液面高度控制为上铸嘴后端1/2划线处，并保持稳定；

b、开始放流立板，当铝合金熔液充满铸嘴嘴腔时轧机启动，未开冷却水时轧机启动速度为0.7m/min，出板后轧速为0.8～0.9m/min，铝液排完气体后开启水循环，启用轧辊冷却水后带材速度提至0.95m/min；

步骤3：正常生产作业：

立板成功后，将前箱温度调整为693～697℃，轧辊冷却水温度35～ 38℃；板材晶粒度的控制：采用C级Al-Ti-B丝，添加量2.5kg/t.Al， Al-Ti-B丝添加点温度690～740℃。

优选的，所述生产方法生产的铝合金板带的厚度为10mm。