[发明专利]改善软硬结合板向刀面毛丝的方法

说明书

本发明公开了一种改善软硬结合板向刀面毛丝的方法，包括以下步骤：在软硬结合板中至少部分的凹陷区的向刀面覆盖覆膜铝片；向覆膜铝片施加朝向软硬结合板向刀面的压力，以使覆膜铝片与软硬结合板的向刀面上的凹陷区侧壁完全贴合；从邻近向刀面的一侧对软硬结合板的凹陷区进行钻孔，以在软硬结合板的所述凹陷区得到成型孔；在软硬结合板钻孔完成后，去除覆膜铝片。本发明通过将覆膜铝片与软硬结合板的凹陷区侧壁完全贴合，从而消除覆膜铝片与软硬结合板之间的间隙，避免毛丝堆积在软硬结合板与覆膜铝片之间的情况，并使得毛丝在钻孔结束后被带出软硬结合板和覆膜铝片，从而提升了软硬结合板钻孔后的品质。

技术领域

本发明涉及了板材处理领域，具体的是一种改善软硬结合板向刀面毛丝的方法。

背景技术

软硬结合板由柔性线路板和硬性线路板经过压合等工序组合在一起。软硬结合板上具有因为高低差而形成的凹陷区，在实际使用中，需要对凹陷区内的软硬结合板进行钻孔，但在钻孔过程中转针可能会使得凹陷区内软硬结合板在回刀过程中产生毛丝。现有技术中，需要使用盖板覆盖到软硬结合板的向刀面。由于盖板具有韧性，可以起到缓冲作用，以防止软硬结合板被压伤。但现有的盖板，一般为环氧树脂冷冲盖板，其材质较脆，无法完全压合到软硬结合板上。导致盖板与软硬结合板凹陷区之间存在空隙，从而使得毛丝堆积在盖板与软硬结合板之间，影响软硬结合板钻孔后的品质，使得成型孔品质不佳。

发明内容

为解决上述问题，本领域技术人员容易想到的方案如下：发明人想到减小盖板厚度，因此采用0.2mm厚的冷冲薄盖板，但其依旧无法克服材质较脆的问题，导致无法与软硬结合板贴合，发明人又使用普通铝片，但其由于铝材质较为光滑，转针存在打滑现象，导致转针中心度低，成型孔的质量较差，因此上述技术方案均不可行。

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种改善软硬结合板向刀面毛丝的方法，其用于解决上述成型孔品质不佳的问题。

本申请实施例公开了：一种改善软硬结合板向刀面毛丝的方法，包括以下步骤：在软硬结合板中至少部分的凹陷区的向刀面覆盖覆膜铝片，其中，所述软硬结合板中在柔性线路板和硬性线路板之间形成凹陷区；向所述覆膜铝片施加朝向所述软硬结合板向刀面的压力，以使所述覆膜铝片与所述软硬结合板的向刀面上的凹陷区侧壁完全贴合；从邻近所述向刀面的一侧对所述软硬结合板的凹陷区进行钻孔，以在所述软硬结合板的所述凹陷区得到成型孔；在所述软硬结合板钻孔完成后，去除所述覆膜铝片。

进一步地，在步骤“从邻近所述向刀面的一侧对所述软硬结合板的凹陷区进行钻孔，以在所述软硬结合板的所述凹陷区得到成型孔”中，包括：使转针从所述覆膜铝片远离所述向刀面的一侧下刀；使所述转针穿过所述覆膜铝片并经由所述向刀面进入所述软硬结合板内部；在所述转针进入所述软硬结合板内部后，使所述转针对所述软硬结合板进行钻孔，以形成贯通所述软硬结合板的成型孔；在形成所述成型孔后，使所述转针从所述覆膜铝片临近所述向刀面的一侧向着所述覆膜铝片远离所述向刀面的一侧移动，以使所述转针远离所述软硬结合板和所述覆膜铝片，从而完成回刀。

进一步地，在步骤“从邻近所述向刀面的一侧对所述软硬结合板的凹陷区进行钻孔，以在所述软硬结合板的所述凹陷区得到成型孔”中，从所述覆膜铝片远离所述软硬结合板的一侧吸取钻孔时所产生的毛丝。

进一步地，从邻近所述向刀面的一侧通过转针对所述软硬结合板的凹陷区进行钻孔，以在所述软硬结合板的所述凹陷区得到成型孔，在所述转针周围采用真空吸附的方式吸取所述毛丝。

进一步地，所述覆膜铝片的厚度在0.05-0.2mm之间。

进一步地，所述覆膜铝片的厚度为0.15mm，其中纯铝的厚度为0.11mm，膜的厚度为0.04mm。

进一步地，所述覆膜铝片中的膜由PET材料或LV水溶性膜制成。