[发明专利]一种汽车锻造棒反向挤压生产工艺

说明书

本发明涉及一种汽车锻造棒反向挤压生产工艺，属于铝合金加工技术领域。本发明利用反向挤压机的工作原理，降低了棒材挤压初期的突破压力并且提高了铸锭的长度规格，反向挤压过程中铸锭表皮金属与挤压筒内壁无相对摩擦，挤压铸锭可以采用长棒及高速进行挤压生产，并且棒材在整个挤压过程中受到挤压机的推力比正向挤压小的多，所以通过设定合理的挤压工艺参数及过程控制，相同挤压吨位下产品的挤压速度是正向挤压的2倍，产品的日产量同样是正向挤压的2倍，产品的低倍粗晶效果及粗晶环深度可以由正向挤压的1.5mm厚度提高到≤0.2mm厚度，并且可以达到产品表面没有粗晶的要求。

技术领域

本发明属于铝合金加工技术领域，涉及一种汽车锻造棒反向挤压生产工艺。

背景技术

采用正向挤压方式生产汽车锻造棒类产品时，产品挤压速度由于挤压工艺限制及产品表面质量要求，往往无法达到5米/分以上，并且产品低倍在经过淬火后容易出现低倍粗晶，正向挤压粗晶环厚度往往要求≤1.5mm，正向挤压过程中由于铸锭表面与挤压筒内壁在铸锭墩粗过程中发生垂直的压力，突破过程中铸锭表皮金属与挤压筒内壁发生相对运动产生较大的反向摩擦拉应力，摩擦拉应力直接影响产品的突破压力，产品在挤压初期头端突破压力较大，头端存储了内能，由于挤压初期制品速度无法达到平均值，所以挤压内能转化为了金属内部晶粒长大驱动力，型材低倍料样在经过后期高温离线固溶处理后，边部形变量较大的金属由于内部畸变能加之淬火温度的提高使得边部金属发生静态再结晶，低倍料样经过低倍碱蚀清洗以后粗晶环厚度≥1.5mm，低倍粗晶的不合格将造成产品的二次复检，二次复检对产品的取样、转序过程有可能造成二次表面划伤，并发生报废的情况，由于二次复检造成的产品表面摩擦伤大大降低了产品的成品率，并且浪费大量的时间成本及人力成本，以往解决低倍粗晶的方式可以通过降低淬火温度来控制低倍粗晶层厚度，但是由于客户技术协议中往往规定较高的淬火温度，所以淬火温度及保温时长无法进行调整。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种汽车锻造棒反向挤压生产工艺，利用反向挤压机与正向挤压机的工作原理的不同提高产品成品率，降低低倍淬火的粗晶层深度，控制低倍粗晶厚度满足客户锻造的使用需求。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种汽车锻造棒反向挤压生产工艺，采用反向挤压形式利用铸锭加工铝合金棒材；所述铸锭的合金成分以重量组分计包括以下成分：Si：0.8-1.0％，Fe：≤0.20％，Cu:0.10％，Mn： 0.50-7.0％，Mg：0.8％～1.0％，Zn：≤0.20％，Ti：≤0.1％，单个杂质≤0.05％，杂质合计≤ 0.15％，余量为Al。

可选的，所述铸锭规格为φ250mm×600mm-φ254mm×1000mm。

可选的，反向挤压后采用缓慢冷却的阶梯式水涌方式淬火。

可选的，反向挤压过程中控制挤压筒温度为420±20℃。

可选的，反向挤压过程中控制模具温度为420±20℃。。

可选的，反向挤压过程中采用分拆式结构，其中，中间工作带部分单独设置。

可选的，反向挤压过程中控制铸锭头部温度及尾部温度为420-440℃，中段温度为440-460℃。

可选的，反向挤压过程中控制挤压速度为7±1m/min。

可选的，反向挤压过程中挤压比范围设定值为10-20。

本发明的有益效果在于：