[发明专利]一种副车架铝低压铸造模具

说明书

本发明一种副车架铝低压铸造模具，包括上模、下模，上模上设置浇口、冒口，浇口、型腔、冒口三者连通；还设有顶出机构、排气系统、冷却系统。模具上设置有排气系统，设置三种类型的排气结构，能够第一时间将模具型腔内的气体排出，减少铝液流动时的阻力，有利于铝液在型腔内流动，尤其是在壁厚较薄处能顺利流动，充盈型腔。模具的冷却系统配合着稳控器，通过控制冒口远端处模具的温度实现冒口远端处的铝液先冷却，冒口处的铝液后冷却，保证铝制产品补缩，达到型腔铝液充盈的效果，确保得到的壁厚完整。排气针孔道内端口设置在顶针端口端面。上模芯、下模芯均由两块模芯组成，并且采用“工”字件连接。优点是减小模具受热后变形量。属模具技术领域。

技术领域

本发明属于模具技术领域，尤其是涉及一种能够生产壁厚更薄的铝件产品的低压铸造模具。

背景技术

传统的低压铸造生产的产品尺寸一般都在500mm*500mm以下，壁厚6mm以上，目前生产低压铸造铝合金副车架产品尺寸1m*1m,壁厚3.5-4.5mm,属于大型薄壁低压铸造件，工艺难度大。压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，通常成分如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。但是，现有通用的铝铸造模具加工的汽车副车架铝件的壁厚基本在6mm以上，很难加工4.5mm以下，更不易加工3.5mm壁厚的铝件。主要原因是铝件壁厚更薄使得模具对应型腔间隙更小，铝液在其内的流动性受到较大的阻力，部分地方铝液未到达或者无法达到，致使产品缺陷不完整。此外，压铸过程中，铝液的流动性影响成型更薄壁厚铝件外，铝液的冷却顺序也是影响现有模具无法生产更薄铝件的原因。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种副车架铝铸造模具，解决现有铝铸造模具铝液流动性差、冷却不均导致无法加工生产壁厚为3.5mm甚至更薄的铝件。

本发明所采用的技术方案是：一种副车架铝铸造模具，包括上模、上模芯、下模、下模芯，上模芯、下模芯结合形成成型副车架的型腔，上模芯、下模芯均包括有若干滑块、镶块，滑块外连接有侧抽芯，侧抽芯外连接有油缸，模具上设置有多个浇口及多个冒口，浇口、型腔、冒口三者连通；所述的下模上还设有顶出机构，顶出机构的顶针活动配合在下模芯的针孔内，顶针自由端端面延伸至型腔内且与型腔的内底面持平，顶针自由端外壁与针孔内壁之间形成排气缝隙，顶针在排气缝隙下方沿着顶针长度方向设有排气针孔道，排气针孔道与排气缝隙连通；所述的镶块上设置有排气孔；上模上设置有多个排气塞，排气塞沿着铝液在型腔内的流动方向布置；所述的排气缝隙、排气孔、排气塞均与型腔连通且组成排气系统；所述的模具内还设有沿着浇口自冒口方向布置的冷却系统。

所述的顶针自由端下方的外壁径向内缩形成排气腔，顶针沿长度方向设有排气针孔，排气针孔的内端与排气腔连通，排气腔与排气缝隙连通；排气针孔、排气腔连接形成排气针孔道。

所述的排气针孔道是指顶针外壁与针孔之间的缝隙孔道，缝隙孔道的孔径自顶针自由端向固定端方向呈逐渐变大设置。

所述的排气缝隙尺寸为0.8-1mm。

所述的排气针孔道内端口设置在顶针端口端面。

所述的上模芯、下模芯均由两块模芯组成，并且采用“工”字件连接。

所述的上模、下模均掏空有冷却腔体，冷却系统安装在腔体内。

所述的冷却系统包括冷却管路及多个温控器。

所述的浇口设置有九处。

所述的冒口设置有十四处。