[发明专利]钢管切管倒角装置

说明书

本发明涉及管材加工技术领域，是一种钢管切管倒角装置，包括床身、主卡盘组件、副卡盘组件、切割组件、定长进料总成、浮动架总成、输送带和尾料回收总成。本发明结构合理而紧凑，上料驱动机构将排列好的钢管推入过渡架，钢管被举升使得不同规格的钢管向右移动的过程中，钢管的中心轴线的高度始终一致，定长进料总成能够根据需求，将一定长度的钢管穿过主卡盘组件后送入副卡盘组件内，副卡盘组件跟随主卡盘组件同步转动，进而驱动钢管两端同步转动，避免产生扭矩，然后切割机构能够对多种规格的钢管按照要求进行切割和倒角，灵活性强，还能够简化本发明的结构，减小占地面积，加工效率高，自动化程度高，具有安全、省力、简便、高效的特点。

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，是一种钢管切管倒角装置。

背景技术

管材应用在各个生产制造领域，市面上的切割管材的设备，基本上是通过锯管机手动锯管，单个切割锯片旋转对管材进行切割加工，这种加工方式切割精度低，切割速度慢，工人劳动强度大，而且切割表面粗糙，端面形成严重毛刺，使后续加工的定位产生严重的误差。

目前出现了多个切削片旋转切割管材并且对管材进行外倒角的自动切割机，但这种多个切削片旋转切割方式造成切割面内侧毛刺严重而且不稳定，仅仅外倒角对后续自动定位造成的误差很大，同时内倒角还需要后续的加工步骤另外去除毛刺，而且切割和倒角工序分开进行，降低产能的同时延长生产线的长度。

传动轴是万向传动装置中能够传递动力的轴,它是一个高转速、少支承的旋转体，因此它的动态平衡是至关重要的。传动轴轴管是传送轴的重要组成部分，是汽车传动轴与各个部件之间的连接部分，是现代汽车传动轴生产的必备零件。现有的传动轴轴管下料时均由管材按要求截取而来，由于其长度不一，钢管切割前需要检测管材的长度，检测过程繁琐，不同规格的管材切割时需要进行相应的调整，自动化程度低，劳动强度高。

由于汽车传动轴的实际工况较为复杂,在工作中既要承受随机变化的交变载荷,又要承受起动、制动及因道路状况所引起的冲击载荷,故要求钢管必须具有较好的强度和塑性。同时传动轴是在高速旋转状态下传递扭矩的运动部件,只有钢管的几何尺寸和形状达到一定的精度,才能使传动轴的质量中心接近于回转中心,要求轴管质量分布均匀。减少由于离心力引起的系统振动,保证车辆高速行驶时的平稳。为保证传动轴总成的质量,钢管必须保证扩口、压扁、静扭等工艺性能试验的合格。

随着传动轴管市场的日益拓展，客户对产品规格的要求也越来越多样化。清除传动轴管内毛刺是生产过程中必不可少的工序，目前传动轴管内毛刺多采用去毛刺机去毛刺，其去毛刺效率、效益显著提高，最大优点是，在去毛刺的同时，不改变工件尺寸精度，外观及手感显著提高，而且具有抛光增亮等功能；但是，目前的去毛刺机大多结构复杂，不够紧凑，且去毛刺工位和下料工位分开，工作效率低。

减重节能是目前汽车发展的主题之一，对于载重汽车来说，降低一定的重量，就可以多载重相应重量的货物，同时可以减少制造单车所需的原材料消耗。

汽车传动轴的主要损坏形式传动轴机件的损坏、磨损、变形以及失去动平衡，而机件的损坏主要表现为十字轴和突缘叉的断裂，出现轴管屈服和变形的损坏形式较为少见，这就为通过提高轴管用材料强度来实现薄和减重提供了可能。目前国内通常采用的传动轴管材料的屈服强度为360-470N/mm2，抗拉强度为470-580N/mm2。根据不同的扭矩输出要求，选择不同的外径和壁厚，典型的规格有：76×2.5、89×3.5、100×3.5、110×4、120×5、140×6等。

随着我国工业制造的快速发展和机械技术的进步，机械加工领域的竞争也越来越激烈。机械加工业已经进入微利时代，这种现状迫使机械加工行业要不断的创新和改进，生产出高质量的产品成了工业发展的趋势，但这些精品的生产，必须有更多检测技术和控制手段来保证机械产品质量，这一重要手段从原材料就得开始严格控制零件的几何精度，从而保证产成品的质量，提高企业在市场上的竞争力。