[发明专利]一种高筒薄壁环件制备工艺

说明书

本发明公开了一种高筒薄壁环件制备工艺，包括如下步骤：S1，下料，S2，制坯，制坯利用胎模冲孔制坯；S3、轧制，轧制采用立式轧机轧制成形。本发明利用胎模冲孔制坯，然后采用立式轧机轧制成形，减少坯料的加热次数至1次，并且由于轧制成形比自由锻成形小型高筒薄壁环件精度高，采用本方法成形比传统自由锻成形可节省原材料30％以上。在节能、节材的同时得到了精度高、质量好的GH3128小型高筒薄壁环件。解决了自由锻造火次多、锻件精度低、材料利用率低的问题。

技术领域

本发明涉及一种高筒薄壁环件制备工艺，属于筒环件的制备工艺技术领域。

背景技术

对目前的小型高筒薄壁环件的制备工艺，是采用自由锻造成形所得，获得的产品精度低、材料利用率低、锻造火次为3～4火次。同时存在端面缺肉、多边形等缺陷。

主要原因是小型高筒薄壁环件采用GH3128合金材料制成，GH3128合金材料在高温下工艺塑性也较低，且其再结晶温度高，再结晶速度慢，在变形温度下也具有较大的变形抗力。GH3128合金材料加热温度过高容易引起过热、过烧，若锻造过程温度过低，变形抗力急剧增大，易产生微裂纹和不均匀粗晶，导致环件存在端面缺肉、多边形等缺陷，而目前自由锻造温度范围仅100～150℃，这些特性都导致了GH3128小型高筒薄壁环件采用自由锻造存在火次多、锻件精度低、材料利用率低的问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种高筒薄壁环件制备工艺。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的一种高筒薄壁环件制备工艺，包括如下步骤：

S1，下料，

S2，制坯，制坯利用胎模冲孔制坯；

S3、轧制，轧制采用立式轧机轧制成形。

所述高筒薄壁环件制备工艺，是对GH3128合金制成的高筒薄壁环件制备工艺，高筒薄壁环件尺寸为外径Φ230×内径Φ150×高330mm。

所述S1，下料步骤为：取GH3128合金制成直径为Φ170mm、长400mm圆柱坯料，对坯料端面尖角进行倒圆角。

所述S1，下料步骤倒圆角的圆角尺寸为R10mm～R20mm。

所述S2，制坯步骤为：先将坯料加热，保温；坯料置于胎模中，上平砧和下平砧带动冲头冲压坯料，使得坯料平砧镦粗，冲孔芯料掉落堆积在坯料下部的下平砧上，倒出冲孔芯料和冲头；坯料趁热回炉，再加热保温后进行S3步骤；

在所述S2，制坯步骤中的坯料加热至1130℃～1150，保温110min～120min。

在所述S2，制坯步骤中，胎模、上平砧、冲头、下平砧先预热至200℃～250℃；

所述冲头为Φ95mm；在所述S2，制坯步骤中，所述上平砧、下平砧、冲头与坯料接触处需垫石棉。

在所述S2，制坯步骤中，所述坯料平砧镦粗至高度为340mm～360mm；

在所述S2，制坯步骤中，在倒出冲孔芯料和冲头后，将坯料平高度至330±3mm，上平砧和下平砧之间间隙由胎模控制；

在所述S2，制坯步骤中，在所述坯料趁热回炉后的加热1130℃下保温20min～30min后进行S3步骤。

所述S3、轧制步骤包括：

调整环轧机底板使其与主辊下底面齐平；

调整定位辊之间的距离在230mm～280mm，并将坯料放置在立式环轧机上，保证轧制时锻件的尺寸能够控制在公差范围内；

启动立式环轧机使主辊旋转；