[发明专利]一种制备塑料环形同步带模具的方法

说明书

本发明提供了一种制备塑料环形同步带模具的方法，包括步骤：取塑料环形同步带模具的成型模具，将同步带的金属内芯套置于所述成型模具内，且同步带的金属内芯和成型模具同心，将塑料材料注于成型模具中并通过挤压后成型，并冷却至定型后得到塑料环形同步带模具主体；用数控车床加工一条或者两条并行的螺纹线芯槽，将线芯缠绕于螺纹线芯槽内固定；将加工完线芯的塑料环形同步带模具主体置于同步带外模中，注入同步带材料后进行硫化处理；将同步带外模脱去后，将塑料环形同步带模具和环形同步带一起冷却，完全冷却后固定至分切机并切割得到环形同步带，通过冷模脱模保证同步带周长精度。

技术领域

本发明涉及机械传动部件技术领域，尤其涉及一种制备塑料环形同步带模具的方法。

背景技术

目前，环形同步带模具的生产广泛采用金属材料进行生产，金属加工型同步带模具需要用到切割机、数控车床、滚齿机、内控磨床、外圆磨床、去毛刺机等设备，因此工序繁多，且要进行多个工位之间进行转换，造成了对产品的多次安装和拆卸，因此直接带来的负面效果就是影响其产生误差，还会在安装和拆卸的过程当中损坏产品，且工艺复杂，人力成本高，生成的效率低。而且，用于在生成过程当中，比如在数控车床上进行加工时，就会用到切削液或切削油等冷却液对产品进行降温，或者运用硝酸等化学材料进行表面处理加工时，造成了资源的浪费和环境产生污染，且增加了同步带模具的生产成本，且现有技术硫化处理时间至少1小时。

而现有技术当中为了提高生产效率、降低环形同步带脱模的难度，会在环形同步带生产的过程中采用高温脱模的方式进行脱模，脱模时的温度高达80℃-150℃，因此会直接导致在脱模完成后，在同步带冷却后因收缩不均匀导致环形同步带齿形和长度无法达到精度要求，且现有技术当中环形同步带模具没有螺纹线芯槽，导致在绕线过程当中无法保证线芯的均匀分布，即使操作工人的手法熟练后，能够保证绕线均匀，在同步带材料注入过程当中也会出现打滑现象，从而导致线芯不均匀，无法保证环形同步带的品质，且由于现有技术当中生产同步带的方法是通过将环形同步带脱模后再对环形同步带进行切割达到使用者标准，因此，通过两次定位的方式切割将会形成误差，使环形同步带尺寸不统一，且误差会比较大。

综上所述，本发明实际解决的技术问题是，如何通过冷模脱模保证同步带周长精度，模具和同步带未脱模情况下切割保证同步带宽度精度，使用线芯槽，保证线芯均匀，确保了同步带的生产品质。

发明内容

为了克服上述技术缺陷，本发明的目的在于提供一种制备塑料环形同步带模具的方法，同时保证了同步带周长和宽度的精度，以及同步带线芯的均匀度；

本发明公开了一种制备塑料环形同步带模具的方法，包括以下步骤：

取塑料环形同步带模具的成型模具，并将同步带的金属内芯套置于所述成型模具内，且使同步带的金属内芯和成型模具同心，将塑料材料注于所述成型模具中后进行挤压成型，并冷却至定型后得到塑料环形同步带模具主体；取塑料环形同步带模具主体并用数控车床加工螺纹线芯槽(一条或者两条并行)，并将同步带的线芯缠绕于所述螺纹线芯槽内固定；取加工完螺纹线芯槽的塑料环形同步带模具主体，置于同步带外模中，并注入同步带材料后进行硫化处理；将同步带外模脱去后，并将带有同步带的塑料环形同步带模具主体冷却，冷却后进行固定至分切机并切割得到环形同步带。加工螺纹线芯槽的方法为：将冷却后的塑料环形同步带模具主体通过内膨胀方式固定在数控车床上，并旋转数控车床的刀架角度后加工至少一条并行的螺纹线芯槽。加工螺纹线芯槽后测试齿形跳动，且齿形跳动小于0.03mm，而由于需要制备的同步带的产品不同，因此螺纹线芯槽深度为0.05mm-3mm，螺纹线芯槽间距为0.05mm-3mm。

优选地，使用可调节线芯张力的绕线机将线芯沿着螺纹线芯槽均匀缠绕。

优选地，根据需要制备的同步带的产品不同，绕线机的绕线张力为3N-500N，绕线线芯直径为0.05mm-3mm。