[发明专利]电池回收料金属回收处理方法

说明书

本发明适用于提供了一种电池回收料金属回收处理方法，包括以下步骤：S01、低酸溶解：将预处理后的电池采用低浓度酸性溶液溶解得第一浸出液和第一浸出渣，对第一浸出液除铜后得到第一混合液；S02、高酸溶解：对第一浸出渣采用高浓度酸性溶液溶解，同时加入还原剂进行还原，得到第二浸出液，对第二浸出液依次经过除铜离子、除铁离子、除铝离子后得到第二混合液；S03、混合萃取：将上述两混合液混合形成的第三混合液调节pH值后利用萃取除去锌离子，再将得到的洗钴液与洗锰液混合，得到第四混合液；S04、沉淀除杂：采用沉淀剂去除第四混合液中的钙、镁离子，得到合格料液。本方法相较于萃取法工艺简单，便于操作，成本低廉，杂质去除率高。

技术领域

本发明属于电池回收技术领域，尤其涉及一种电池回收料金属回收处理方法。

背景技术

2030年之后每年的退役电池规模会出现大幅增长，退役电池最初来自于电动公共汽车，但在2024年之后将主要来自于电动乘用车。不过电池翻新技术的出现令部分可供回收电池的退役时间延后大约五年。电池回收市场前景大，但是目前电池回收处理方法中，很多都是通过萃取法去除回收料中的铜、铁、铝等金属元素，但是萃取过程繁复，不易操作，杂质去除率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池回收料金属回收处理方法，旨在解决现有技术中通过萃取去除回收料中的铜、铁、铝等金属元素过程繁复，不易操作的技术问题。

本发明是这样实现的，一种电池回收料金属回收处理方法，包括以下步骤：

S01、低酸溶解：将预处理后的电池回收料采用酸性溶液溶解，控制终点 pH＝3.5～6.0，得第一浸出液和第一浸出渣，对第一浸出液除铜后得到含有钴、镍、锰离子的第一混合液；

S02、高酸溶解：对所述第一浸出渣采用酸性溶液溶解，控制终点 pH＝0.5～1.5，同时加入还原剂进行还原，得到第二浸出液，对所述第二浸出液依次经过除铜离子、除铁离子、除铝离子后得到含有钴、镍、锰离子的第二混合液；

S03、混合萃取：将所述第一混合液与所述第二混合液混合形成第三混合液，调节pH值后再通过萃取剂萃取除去锌离子，再将萃取洗涤过程中得到的洗钴液与洗锰液混合，得到含有钴、镍、锰离子的第四混合液；

S04、沉淀除杂：采用沉淀剂去除第四混合液中的钙、镁离子，得到合格料液。

在其中一个实施例中，在步骤S01中，所述酸性溶液采用硫酸配置，所述酸性溶液与所述预处理后的电池的液固比为200～500:100，升温至85℃～90℃，反应终点控制pH＝3.5～6.0，反应2～6小时后得到第一浸出液。

在其中一个实施例中，在步骤S02中，所述的酸性溶液采用3.6N～4.0N硫酸，所述酸性溶液与所述第一浸出渣的液固比为200g～500g:100g,反应终点控制PH＝0.5～1.5。

在其中一个实施例中，在步骤S02中，先升温至85℃～90℃进行溶解，反应2～4小时后降温至50℃～80℃，再加入还原剂，然后升温至85℃～90℃反应 1～2小时，得到所述第二浸出液。

在其中一个实施例中，在步骤S02中，对于所述第二浸出液通过置换反应或萃取去除铜离子，得到第三浸出液。

在其中一个实施例中，调节所述第三浸出液的pH＝2.5～3.5，过滤后得到第四浸出液。

在其中一个实施例中，调节所述第四浸出液的pH＝4.5～5.5，过滤后得到所述第二混合液及铝渣，将所述铝渣通过碱性溶液溶解，得到第二浸出渣，再将第二浸出渣返回所述高酸溶解步骤，与所述第一浸出渣共同反应得到所述第二混合液。

在其中一个实施例中，在步骤S03中，所述萃取剂为P204。

在其中一个实施例中，在步骤S03中，萃取剂转型为钴皂或镍皂后再对所述第三混合液进行萃取除杂。