[发明专利]一种大面积双曲镜面不锈钢板冲压成型工艺

权利要求书

1.一种大面积双曲镜面不锈钢板冲压成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：选择合理的不锈钢板拆料为合理的冲压材料，其必须具备应有的基本条件与工艺要求；

步骤2：冲压模具材料选用高温、高压和耐磨材料，由于就压时会产生较大的升温，所以必须具备耐热疲劳性和热硬性；

步骤3：分离工序使坏料的一部分沿封闭或非封闭轮廓线与另一部分相分离的工序；

步骤4：弹性变形阶段凸模下行至接触坯料后，随着凸模的继续下行，坯料内应力逐渐增大，使得坯料产生弹性压缩、弯曲和拉伸等变形，并略微挤入凹模型腔，此时坯料内应力低于屈服点；

步骤5：必须通过润滑来加快冲压拆料与模具之间的滑动，减少金属流通，以抑制减薄的速度，防止温度升高；

步骤6：控制毛坯尺寸保证拉深质量，将材料毛坯中对产品有影响的赘部坚决清除，让形状最有利于变速，并限制在最小尺寸；

步骤7：在冲压过程中遇到起皱、表面粗糙和工件圆角出出现裂纹等，采用定位压紧、涂抹润滑液和提高模具要求进行调节；

步骤8：提高双曲镜面不锈钢板的表面质量，防止大幅度拉深过程被工件拉伤表面。

2.根据权利要求1所述的一种大面积双曲镜面不锈钢板冲压成型工艺，其特征在于：所述在步骤1中，冲压材料必须便于冷冲压加工，便于获得高质量和搞精度的冲压件，承受一次冲压工序的极限变形程度在足够大，对磨具磨损程度小。

3.根据权利要求1所述的一种大面积双曲镜面不锈钢板冲压成型工艺，其特征在于：塑性良好，伸长率和断面收缩率高，屈服点低和抗拉强度高的材料有利于冲压工艺稳定和变形均匀，对提高成品尺寸精度和模具使用寿命，降低成本是重要的；材料应具有光洁平整无缺陷损伤的表面状态，在冲压加工时不易破裂，保证模具不被擦伤，容易获得表面状态好的冲压件；材料厚度的公差应符合国家规定的标准，因为一定的模具间隙，适应于一定厚度的材料，材料的厚度公差太大，会改变冲压变形力的合理分布，影响制品的表面质量和模具寿命，同时还影响材料成形及生产稳定性，甚至损坏模具和设备；材料应对机械接合以及继续加工(如焊接、电镀、抛光等工序)具有良好的适应性能；故在购进材料时，应通过多次对比，再选用对本产品综合性能可兼顾的材料作为冲压件材料，这是获得优良产品的必要条件。

4.根据权利要求1所述的一种大面积双曲镜面不锈钢板冲压成型工艺，其特征在于：所述在步骤2中，模具工作条件复杂，要承受冲击、振动、摩擦、高压、拉深和弯扭等负荷.因挤压也会造成较高的工作温度，使模具易发生磨损、疲劳、断裂和变形，因此模具材料应比普通零件材料好，冷挤压模要求高的强度和硬度，高耐磨性，为避免冲击折断，还要求有一定的韧性，切断模的硬度要求高，刃口寿命是决定整个模具寿命的关键，故热处理要求严格.经过多次实验，最后确定该油箱复合拉深模具选用Cr12MoV材料，经过特定热处理工艺的处理，这种模具呈现了良好的综合性能，满足了生产的需要。

5.根据权利要求1所述的一种大面积双曲镜面不锈钢板冲压成型工艺，其特征在于：所述在步骤3中，其中，不沿封闭轮廓线实现分离的有剪切、修整等，沿封闭轮廊线实现的分离工序主要有落料和冲孔。落料时被分离的部分为工件，同边为废料；冲孔时校分离部分为废料，周边为成品，通常，分离工序称为冲裁。

6.根据权利要求1所述的一种大面积双曲镜面不锈钢板冲压成型工艺，其特征在于：所述在步骤4中，塑性变形阶段凸模继续下行，坯料内应力达到屈服点，材料开始产生塑性变形。随着凸模的不断压下，材料的变形程度增大，拉应力和弯炬也增大，变形区内材料加工硬化加剧，变形抗力上升，直至坏料内部达到强度极限，并在凸、凹模刃口附近材料内部出现微裂纹；断裂分离阶段凸模继续下行，已形成的上、下裂纹不断向坯料内部扩展，当上下裂纹相遇时，坯料被剪断分离。