[发明专利]MWT组件高效封装方法

说明书

本发明提供了一种MWT组件高效封装方法，先在导电金属箔上首先涂覆聚氨酯树脂，经过烘道后进行溶剂挥发及初部固化；然后在聚氨酯树脂表层喷涂环氧丙烯酸树脂，通过紫外光照射表层环氧丙烯酸树脂进行固化；对绝缘层进行激光打孔后，进行电池片摆片；最后将用于生产组件其他材料进行敷设后进入层压机进行二次层压固化。利用本发明提供的方法得到的封装表面具有一定的强度及硬度，避免长期户外使用过程中因粘结强度不够，出现分层，进而引发电流不均，改善层压过程中出现的层压隐裂比例及胶孔堵塞比例，并且可以调节层压时间节拍、提升功率、改善热斑。

技术领域

本发明涉及光伏组件领域，具体是一种MWT组件高效封装方法。

背景技术

常规MWT光伏组件由于组件电池正负极均设置在电池片的背面，通常使用导电胶将电极点与导电芯板粘结，由导电芯板将正负极电流收集，因为正负电极均在电池背面，封装时须在电池片与导电芯板铺设特制绝缘材料膜，将电池片与导电金属箔隔离开，目前MWT组件从上到下依次的封装结构依次为玻璃、EVA、电池片、绝缘材料层、金属导电线路层、封装胶膜层、背板层，各层之间通过高温层压后安装边框及接线盒制作成组件。

现有的MWT组件封装结构背板与导电芯板之间的隔离层多为整张结构，如EPE或整张涂覆绝缘胶层，然后通过在绝缘层上打孔，实现正负极点与导金属箔的粘结，采用敷设方式，工艺复杂，要求孔位对位精度高，现场操作难，且生产成本高，采用涂胶工艺虽然可以节省原材料成本，但是容易出现层压过程串黑，片串间距不良，功率下降明显，热斑试验后电流不均。

发明内容

本发明为了解决现有技术的问题，提供了一种MWT组件高效封装方法，封装表面具有一定的强度及硬度，避免长期户外使用过程中因粘结强度不够，出现分层，进而引发电流不均，改善层压过程中出现的层压隐裂比例及胶孔堵塞比例，并且可以调节层压时间节拍、提升功率、改善热斑。

本发明提供了一种MWT组件高效封装方法，包括以下步骤：

1）在导电金属箔上首先涂覆聚氨酯树脂，经过烘道后进行溶剂挥发及初部固化；

2）在聚氨酯树脂表层喷涂环氧丙烯酸树脂，通过紫外光照射表层环氧丙烯酸树脂进行固化；

3）对绝缘层进行激光打孔后，进行电池片摆片；

4）将用于生产组件的封装胶膜、玻璃、背板进行敷设后进入层压机进行二次层压固化。

进一步改进，步骤1）所述的烘道温度为80℃，时间为1~2min。

进一步改进，步骤2）所述的聚氨酯树脂与环氧丙烯酸树脂厚度的比例为1~5：1，胶层总厚度为30~50mm，紫外线光照时间为30~50s。最优解方法为：聚氨酯树脂厚度为25mm，环氧丙烯酸树脂厚度为15mm，紫外线光照时间为40s。

进一步改进，步骤4）所述的二次层压固化中，一腔的加热温度为133~138℃，加热时间为7~9min，二腔的加热温度为141~144℃，加热时间为7~9min。最优方法为：一腔的加热温度为136℃，二腔的加热温度为144℃，两次加热时间均为8min。

进一步改进，步骤1）所述的涂覆过程为半涂方式，负极点处为满涂，正极点处直接与电池片铝背场接触。

本发明有益效果在于：

1、选用环氧丙烯酸树脂及聚氨酯两种树脂互配，在导电金属箔上首先涂覆聚氨酯树脂，经烘道溶剂挥发及初部固化，在表层喷涂环氧丙烯酸树脂，通过紫外光照射表层环氧丙烯酸树脂进行固化，使其表面具有一定的强度及硬度，用于抑制后续二次高温层压过程中胶水流动性过大导致厚度不均及片串间距不良等问题。

2、环氧丙烯酸树脂中的环氧基团与聚氨酯中的异氰酸基团在高温层压过程中会发生交联反应，经过二次高温层压固化后，增加固化深度，增加粘结强度，避免长期户外使用过程中因粘结强度不够，出现分层，进而引发电流不均。