[发明专利]一种SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法

权利要求书

1.一种SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

SMC片料裁切，裁切SMC片料的外形较本体SMC填充区的外形轮廓整体缩小10-20mm、或者裁切SMC片料的外形表面积占产品表面积的50-80％，制备本体SMC；

预浸料缠绕，在表面处理后的预埋件表面铺贴一层胶膜，之后沿着同一方向在所述胶膜外缠绕单向带预浸料，且在所述预埋件结合所述本体SMC的方位预留一定长度的单向带预浸料；

材料投放，将模压模具升温至120-150℃，开模后在模具的下模投放本体SMC和缠绕预浸料的预埋件，使预留的单向带预浸料延伸入本体SMC中；

合模/固化：将模压模具的上、下模合模，设置压机压力为100-700T进行加压，120-150℃保温，复材零件固化，实现本体SMC和缠绕预浸料的预埋件一体成型。

2.根据权利要求1所述的SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，

所述SMC片料和所述单向带预浸料要求在温度15-27℃、湿度≤80％的环境下进行铺放。

3.根据权利要求1所述的SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，所述预浸料缠绕的方法包括：

(1)利用单向带预浸料将预埋件表面的凹陷区填充饱满，与周边区域持平，缠绕的预浸料做搭接处理时，搭接长度不低于50mm；

(2)再利用单向带预浸料继续缠绕在预埋件整个表面，缠绕层数不低于2层，预埋件整个表面区域的预浸料不允许断开，并将一侧的预浸料保留，延伸长度不低于200mm；

(3)在上一工序中保留一侧的预浸料上表面继续铺贴预浸料，缠绕环至预埋件的另一侧，延伸长度不低于200mm。

4.根据权利要求1或3所述的SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，若本体SMC中预埋多个预埋件，将不同预埋件表面缠绕的预留一定长度的单向带预浸料进行搭接处理，以增强连接强度。

5.根据权利要求1所述的SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，所述SMC片料的树脂体系为环氧型、乙烯基型、不饱和聚酯型。

6.根据权利要求1所述的SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，所述SMC片料的增强纤维是短切型，增强纤维为玻璃纤维、碳纤维，短切纤维含量是45-60％，纤维长度是10-30mm。

7.根据权利要求1所述的SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，预埋件为金属件，与本体SMC或预浸料接触侧的预埋件外形做凹陷型设计，预埋件表面处理方式采用砂纸打磨、喷砂、干冰处理、等离子处理方式。

8.根据权利要求1所述的SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，所述胶膜的树脂体系与缠绕用预浸料的树脂体系一致，面密度为150-300g/m²。

9.根据权利要求1所述的SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，所述单向带预浸料的纤维是连续型，增强纤维为玻璃纤维、碳纤维，纤维面密度可为100-300g/m2，树脂体系是环氧型、酚醛型、双马型。

10.根据权利要求1所述的SMC模压成型复材零件中预埋件的一体成型方法，其特征在于，所述胶膜、单向带预浸料的固化温度、时间与SMC片料的固化温度、时间相当。