[发明专利]一种注射成型用粘结铁氧体磁粉及其制备方法与应用

说明书

本发明公开了一种注射成型用粘结铁氧体磁粉及其制备方法与应用，该注射成型用粘结铁氧体磁粉是将平均粒度为0.5～1.2微米的细粒铁氧体磁粉和平均粒度为3.0～6.0微米的粗粒铁氧体磁粉，按照所述细粒铁氧体磁粉占10～35wt％的重量比，加入到球磨机中进行球磨，从而得到的粗细混合磁粉。该注射成型用粘结铁氧体磁粉可与橡胶类粘结剂、增塑剂、稳定剂混合制备注射成型柔性粘结磁体。本发明能使磁粉的流动性和磁体的磁性能均得到大幅提升，超过现有同类产品的水平，而且能够使注射成型柔性粘结磁体的使用温度上限从80℃提高到125℃，这拓宽了其应用领域，增加了该注射成型柔性粘结磁体的稳定性和可靠性。

技术领域

本发明涉及注射成型柔性粘结磁体领域，尤其涉及一种注射成型用粘结铁氧体磁粉及其制备方法与应用。

背景技术

注射成型磁体需要磁粉具有较高的流动性才能充满模具注射成型为形状复杂的磁性器件，一般通过降低含粉量减少磁粉在磁体中所占体积比来增加粘结剂在磁体中所占体积比，从而来提高磁粉的流动性，但这会降低注射成型磁体的磁性能。单纯的提高含粉量会在一定程度上提高磁性能，但是这会降低流动性，恶化磁体力学性能，甚至会出现无法成型的问题。

为了解决上述流动性和磁性能方面的问题，现有一些专利文献公开了一种粗粉、细粉混合工艺，它是将粗粒铁氧体磁粉与细粒铁氧体磁粉混合在一起作为注射成型用铁氧体磁粉，这可以使细粒铁氧体磁粉对粗粒铁氧体磁粉的孔隙进行填充，从而提高了注射成型磁体中磁粉的填充率，这在一定程度上达到了提高磁体性能的目的。在这种粗粉细粉混合工艺方面现有技术中公开了很多专利文献，下面列举几个案例进行说明：

(1)中国专利申请CN200410034695.1中公开了一种粘结磁体和粘结磁体用铁氧体磁粉，该专利申请采用粗粉平均粒径为2.5-5.0微米，细粉平均粒径为0.5-1.0微米，细粉占混合粉重量15-40％，粗粉与细粉采用湿法混合，粘结磁体使用粘结剂为尼龙6，磁体形态为刚性。

(2)中国专利申请CN200880108680.1中公开了一种粘结磁体用铁氧体粉末及其制造方法、及使用其的粘结磁体，该专利申请采用粗粉平均粒径为1.0-5.0微米，细粉平均粒径为0.2-1.0微米，细粉占混合粉重量15-40％，粘结磁体使用粘结剂为尼龙6，磁体形态为刚性。

(3)中国专利申请CN201080016639.9中公开了一种粘结磁体用铁氧体粉末及其制造方法、以及使用其的粘结磁体，该专利申请采用粗粉与细粉混合，未明确指出粗粉和细粉的平均粒度范围，细粉占混合粉重量15-40％，粘结磁体使用粘结剂为尼龙6，磁体形态为刚性。

通过上述几个文献可以看出现有技术中粗粉细粉混合工艺至少存在以下问题：

(1)现有技术中粗粉细粉混合工艺均是用于制备磁体形态为刚性的粘结磁体，而且粘结磁体所使用的粘结剂均为尼龙类粘结剂，这种粘结磁体无法弯曲变形配合复杂部件使用，应用领域受到很大限制。

(2)现有技术中粗粉细粉混合工艺均是先分别制造粗粉和细粉，然后采用干混法或湿混法将粗粉和细粉混合，该方法混合后细粉和粗粉之间不能致密结合，导致粗细混合磁粉的体积增大，后续再进行高含粉量成型时，由于熔融状态下粘结剂的阻力作用，粗细混合磁粉中的细粉在粘结剂中填充到粗粉之间空隙的难度增大，导致磁体中磁粉的体积比增大，这对提高流动性和磁性能不利。

(3)现有技术中粗粉细粉混合工艺所采用的磁粉配方不合理，这使得粗粒铁氧体磁粉与细粒铁氧体磁粉的颗粒尺寸均匀程度不好，产生了很多过大磁粉颗粒和过小磁粉颗粒，磁粉颗粒尺寸比较分散，不利于细颗粒磁粉的填充，降低了磁体的磁性能。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容