[发明专利]一种锂离子电池批产质量问题规避方法

权利要求书

1.一种锂离子电池批产质量问题规避方法，其特征在于包括以下步骤：

1)正、负极片批产结束后，对该批正、负极片的重量、含水量进行检验，具体参数及指标要求可根据不同锂离子电极材料、蓄电池容量进行选择，如果参数符合要求，则进入下一步工序，如果不符合要求，将该批次极片产品进行报废处理或作为试验产品；

2)从正极片中抽取两组极片，分别为J_正1和J_正2，从负极片中抽取两组极片，分别为J_负1和J_负2，抽取的极片从所有极片卷模切所得到的极片中随机抽取，且从每个极片卷模切所得到的极片中抽取的极片数量相当；

3)对抽取的J_正1、J_负1中的每片极片进行厚度测量，根据每片极片的厚度测量结果计算正、负极片厚度的平均值；

4)叠片前计算极片组的松紧度，松紧度＝(正极片厚度×正极片数+负极片厚度×负极片数+隔膜厚度×隔膜层数+衬套厚度)/电池壳内腔厚度，根据松紧度的要求确定每只先行件所需的正、负极片数量J_正3、J_负3；所述先行件是指批生产前抽取一定量的正极片和负极片，按照工艺文件和工艺流程进行单体装配、注液、化成、容量测试后形成的锂离子蓄电池；

5)在抽取的J_正2、J_负2极片中，挑选出几组J_正3数量的正极片及J_负3数量的负极片组进行称重，其重量应满足生产厂家要求；

6)按照锂离子电池工艺过程进行先行件装配、注液、化成、容量测试；

7)对锂离子电池以恒定电流I₁充电至生产厂家规定的充电截止电压V₀，搁置时间T₀；

8)对锂离子电池以恒定电压V₀充电至电流下降到I₂，搁置时间T₁；

9)判读首次化成效率及容量测试结果，并对锂离子电池进行拆解，观察、检测极片的表面状态，以判断松紧比是否恰当、极片组对齐情况是否满足要求、化成制度是否适用、是否存在其他异常情况等，给出能否按照先行件工艺状态开展批产的结论；

10)如果步骤9)的测试结果、极片表面状态无异常，则可以按照先行件工艺状态开展批产，如果步骤9)的测试结果、极片表面状态异常，开展复查和试验工作，同时不允许开展批产，待查明原因后需重新制作先行件，直至先行件拆解后极片的表面状态无异常后方可进行批产，若因极片本身批次性问题导致先行件测试结果、拆解后极片的表面状态始终存在异常，则对该批次极片进行报废处理。

2.根据权利要求1所述的一种锂离子电池批产质量问题规避方法，其特征在于：所述步骤1)中正极片重量为1.0g～6.0g，负极片重量为1.0g～4.5g，正负极片的含水量小于100～150ppm。

3.根据权利要求1所述的一种锂离子电池批产质量问题规避方法，其特征在于：所述步骤2)中J_正1、J_负1为30～50片，J_正2、J_负2不小于制作先行件所需的极片数量。

4.根据权利要求1所述的一种锂离子电池批产质量问题规避方法，其特征在于：所述步骤3)中，对抽取的J_正1、J_负1中的每片极片进行厚度测量时，厚度测量点为3～5个，且包含极片长度方向的上、中、下位置。

5.根据权利要求1所述的一种锂离子电池批产质量问题规避方法，其特征在于：所述步骤4)中，松紧度在0.93～0.98范围内，其中正极片数量为(40～110)±2片，其中负极片数量为(41～111)±2片，且负极片应比正极片多一片，其中隔膜层数为正、负极片数及隔膜缠绕层数之和。

6.根据权利要求1所述的一种锂离子电池批产质量问题规避方法，其特征在于：所述步骤5)中，正负极片组的组数与先行件数量一致，为3～5组，其中正极片组重量为30g～600g，其中负极片组重量为20g～400g。