[发明专利]一种锂离子电池批产质量问题规避方法

说明书

一种锂离子电池批产质量问题规避方法，该方法通过每批次锂离子电池的先行件制作、电性能测试及拆解后极片表面状态观察、检测，验证了极片组与电池壳之间的松紧比是否恰当、当前的化成制度是否适用、极片组对齐情况是否满足要求，并给出能否按照先行件工艺状态开展批产的结论，有效避免锂离子电池层面的批次报废，将损失控制在极片层面，避免了不必要的损失，进而提高了锂离子电池的可靠性。

技术领域

本发明涉及一种锂离子电池批产质量问题规避方法。

背景技术

随着锂离子电池在3C领域、动力电池领域和储能电池领域的应用越来越广泛，国内外锂离子电池生产厂家在生产过程中通常实行批量滚动生产的模式，如何规避锂离子电池批产质量问题成为重点关注的对象。

发生锂离子电池批产质量问题的原因除了原材料因素外，主要有两大类原因，一类是极片质量问题，有可能是在制浆、涂布、辊压、分切、模切等极片制造过程中导致的极片本身的缺陷；另一类是单体装配、测试过程中引入的问题，包括松紧比不恰当、极片组对齐情况不满足要求、化成制度不适用而导致的异常现象。

如果在批产时才发现极片质量、单体装配工艺、测试条件存在问题，导致整个批次不满足指标要求，造成锂离子电池的批次性报废，将会给生产厂家带来巨大的损失。所以为了规避锂离子电池批产质量问题，在批产前有必要抽取一定量的正极片和负极片，按照工艺文件和工艺流程进行单体装配、注液化成后形成锂离子电池(以下简称“先行件”)，对其开展性能验证，并给出能否按照先行件工艺状态开展批产的结论，将损失控制在极片层面，提高了锂离子电池的可靠性，且避免了不必要的损失。因此，开发出一种锂离子电池批产质量问题规避方法具有较大的实践意义。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种锂离子电池批产质量问题规避方法，该方法通过每批次锂离子电池的先行件制作、电性能测试及拆解后极片表面状态观察、检测，验证了极片组与电池壳之间的松紧比是否恰当、当前的化成制度是否适用、极片组对齐情况是否满足要求，并给出能否按照先行件工艺状态开展批产的结论，有效避免锂离子电池层面的批次报废，将损失控制在极片层面，避免了不必要的损失，进而提高了锂离子电池的可靠性。

本发明的技术方案是：一种锂离子电池批产质量问题规避方法，包括以下步骤：

1)正、负极片批产结束后，对该批正、负极片的重量、含水量进行检验，具体参数及指标要求可根据不同锂离子电极材料、蓄电池容量进行选择，如果参数符合要求，则进入下一步工序，如果不符合要求，将该批次极片产品进行报废处理或作为试验产品；

2)从正极片中抽取两组极片，分别为J_正1和J_正2，从负极片中抽取两组极片，分别为J_负1和J_负2，抽取的极片从所有极片卷模切所得到的极片中随机抽取，且从每个极片卷模切所得到的极片中抽取的极片数量相当；

3)对抽取的J_正1、J_负1中的每片极片进行厚度测量，根据每片极片的厚度测量结果计算正、负极片厚度的平均值；

4)叠片前计算极片组的松紧度，松紧度＝(正极片厚度×正极片数+负极片厚度×负极片数+隔膜厚度×隔膜层数+衬套厚度)/电池壳内腔厚度，根据松紧度的要求确定每只先行件所需的正、负极片数量J_正3、J_负3；所述先行件是指批生产前抽取一定量的正极片和负极片，按照工艺文件和工艺流程进行单体装配、注液、化成、容量测试后形成的锂离子蓄电池；

5)在抽取的J_正2、J_负2极片中，挑选出几组J_正3数量的正极片及J_负3数量的负极片组进行称重，其重量应满足生产厂家要求；

6)按照锂离子电池工艺过程进行先行件装配、注液、化成、容量测试；