[发明专利]一种多级转子轮盘U型深槽加工方法

说明书

本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及一种多级转子轮盘U型深槽加工方法，通过选用刀排和车刀组装刀具、加工方式，完成多级轮盘U型深槽加工，不仅在加工过程有效控制发振、让刀现象，还保证U型深槽的加工质量。这样刀具相比槽刀节约刀具成本和提高生产效率。以此能够完成多级转子轮盘U型深槽加工，且加工结果满足设计技术要求。

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及一种多级转子轮盘U型深槽加工方法。

背景技术

目前机械加工多级转子轮盘时，需要加工6个U型深槽，转子是一个旋转部件，U型深槽的位置在转子外圆多级轮盘间隔中，U型深槽宽又深，槽底部跳动和外圆直径设计技术要求高，大大增加加工难度，对刀具要求较高，槽一般用槽刀车削，但一般的槽刀设计不能满足U型深槽加工条件，需要设计专用槽刀加工U型深槽。

现有的加工步骤如下：

定制专用槽刀：多级轮盘需要加工6个U型深槽，每个尺寸要求不一致，最窄为66mm，最深为146.2mm，根据这两值定制左右两方向的专用长刀杆槽刀，长170mm,总宽20mm,刀宽8mm。

程序编制方法：车槽现有的编程方式是粗精车分开，先从深槽中间开粗，往两边偏移小于刀宽的距离，这样能保证刀具使用寿命，加工质量，粗车留0.1mm余量，少余量精车可以有效控制让刀现象，精车是从左端面开始车削，一直车削到开粗第一刀位置进行退刀，能看出左槽刀的编程方式，深槽右端面用同样方式车削。

加工：转子长2.197米，加工U型深槽时通过一夹一顶(活顶针)和搭中心架的方式进行车削，即使定制专用长刀杆槽刀，但在加工过程出现明显的让刀、发振现象，甚至出现长时间发振，槽刀无法进行有效切削，这样导致深槽表面质量差，底部尺寸误差大，跳动精度不能满足设计技术要求。

难点分析：槽刀的强度和刚性比车刀差，槽刀的设计只适用于加工浅槽，对于加工U型深槽，槽刀刀杆设计越长，增加车削过程振动、让刀频率越高。现有的槽编程方式并不适用于深槽，必须根据设计技术要求进行调整加工方式，槽刀车深槽外圆，从根本上都是不能满足设计要求，多级轮盘U型深槽中间处于悬空状态，车削过程出现发振现象，挤压刀片，同样增大深槽径向受力，这样很难保证底部跳动为0.02mm。因此，用加长刀杆槽刀车削U型深槽是不合理，必须新的加工方法和新的刀具完成深槽车削，保证车削后的深槽满足设计技术要求。

发明内容

本发明提供一种多级转子轮盘U型深槽加工方法，能够完成多级转子轮盘U型深槽加工，且加工结果必须满足设计技术要求。

本发明提供一种多级转子轮盘U型深槽加工方法，包括如下步骤：

组装刀具；

装夹零件；

利用刀具先集体加工U型深槽左端面和底部，然后加工U型深槽的右端面；

车削完成后，依据设计技术要求检验U型深槽。

其中，组装刀具的具体步骤为：

将刀排和车刀进行组装，其中刀排和车刀各两个螺纹孔，组装过程确保连接刀排和车刀的所述螺纹孔没有错位且无松动情况、刀排和车刀间无缝隙。

其中，刀排和车刀组装后，形成的刀具总长200mm，车刀连接处长155mm，车刀总宽26mm。

其中，装夹零件的具体步骤为：

利用四爪夹夹持转子一端的外圆，在转子的另一端的外圆搭有中心架和顶针，转子通过一夹一顶和搭中心架方式装夹完成。

其中，利用刀具先集体加工U型深槽左端面和底部，然后加工U型深槽的右端面的具体步骤为：

控制刀具的第一刀从槽底部外圆进刀，之后车削顺序按照预设线路进行加工，车削到第一预设点后进行退刀退到最大外圆处；