[发明专利]一种汽车模型样灯的高精度试制方法

说明书

本发明公开了一种汽车模型样灯的高精度试制方法，其包括步骤：100：采用3D打印技术制得样灯的面罩原型件；200：采用硅胶翻模工艺基于面罩原型件制得面罩毛坯；300：采用铣削工艺制得样灯的底座；400：在所述底座上设置销孔，以使面罩毛坯和底座通过定位销初步定位，并且在底座上设置螺纹孔，以使面罩毛坯和底座通过螺栓可拆卸连接为样灯总成；500：以底座为基准，对面罩毛坯进行铣削，以满足精度要求；600：将底座和面罩分拆开，对面罩进行抛光打磨，在底座上安装样灯的内部组件，然后再次将面罩通过定位销和螺栓安装在底座上。

技术领域

本发明涉及一种灯具制造方法，尤其涉及一种车灯的制造方法。

背景技术

在汽车生产过程中，研究人员在新车型研发的前期开发与评价阶段，会根据经过验收后的光顺数据(即样灯的外造型面数据)制作对应的数据控制模型，制作该模型是为了完全还原光顺数据状态，以用于在实物条件下，评价光顺数据设计的缝隙、面差以及整体效果。其中，高精度样灯的评价是上述评价的重要组成部分；只有在高精度样灯符合数据控制模型精度及外观效果要求的情况下，才能对其进行准确的评价。

与传统样灯相比，高精度样灯具有极高的精度要求，高精度样灯单件精度需控制在±0.15mm以内，高精度样灯与周边相匹配零件的缝隙、面差精度需控制在±0.1mm以内；此外，高精度样灯的外观效果需要满足光顺数据的色彩定义要求，同时还需展示灯具内部组件。

在当前现有技术中，数据控制模型的高精度样灯通常是由底座、面罩、内部组件组成的；其中，底座是高精度样灯的基准以及面罩和内部组件的安装骨架，其需要满足精度要求；内部组件需要满足样灯的外观效果要求，一般通过快速成型工艺和铣削工艺制造；面罩是高精度样灯最外侧的外观件，由透明面罩与黑边组成，其需在满足精度要求的同时满足外观效果要求，一般通过简易硅胶模翻模工艺或亚克力铣削工艺制造。

在现有技术中，如果采用简易硅胶模翻模工艺制造面罩，获得的面罩虽然能够满足外观效果要求，但受限于工艺，面罩的精度并不能达到±0.15mm，且只能达到±0.5mm；因此，这种工艺方法已经逐步被淘汰。

如果采用亚克力铣削工艺制造面罩，制得的面罩虽然能够满足精度要求，但随着灯罩壳的造型复杂程度的增加，受限于铣削工艺，灯罩壳内部无法通过一次铣削完成，无法铣削的内抠部分需要单独铣削后粘接在透明面罩上，粘接缝极易开裂，达不到外观效果要求，同时面罩上的反射花纹也无法通过铣削制作，而面罩黑边通过手工分色，效果与真实状态不符。另外，亚克力铣削工艺制造周期久，报废率高，这些问题均导致了零件的制作成本增加。

由此可见，采用传统的简易硅胶模翻模工艺或亚克力铣削工艺制得的面罩已经越来越无法满足新造型越来越复杂的高精度样灯制作需求；且现阶段高精度样灯的底座和面罩的装配方法是通过胶水粘接，重复精度差，装配误差高，只能达到单件±0.4mm的精度要求。

由此，为了满足高精度汽车模型样灯的制作需求，本发明期望获得一种新的汽车模型样灯的高精度试制方法，其通过不同工艺的合理组合，利用不同工艺优势互补，能够有效制备出满足试制阶段的数据控制模型外形尺寸及外观效果评价需求的高精度汽车模型样灯。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种汽车模型样灯的高精度试制方法，该高精度试制方法通过不同工艺的合理组合，利用不同工艺优势互补，能够有效制备出满足试制阶段的数据控制模型外形尺寸及外观效果评价需求的高精度汽车模型样灯，制得的高精度汽车模型样灯的外观效果更好、精度更高、周期更短且成本更低，具有十分良好的应用前景。

为了实现上述目的，本发明提出了一种汽车模型样灯的高精度试制方法，其包括步骤：

100：采用3D打印技术制得样灯的面罩原型件；

200：采用硅胶翻模工艺基于面罩原型件制得面罩毛坯；

300：采用铣削工艺制得样灯的底座；