[发明专利]超低铁损无取向硅钢及其生产方法

说明书

本发明揭示了一种超低铁损无取向硅钢及其生产方法，生产方法包括：依次采用铁水脱硫、转炉冶炼、RH炉精炼进行冶钢，最终所得钢水化学成分以质量百分比计为：C≤0.003％、Si：2.8～3.4％、Mn：0.1～0.5％、Al：0.6～1.3％、S≤0.0015％、N≤0.0020％、P≤0.03％、Ti≤0.003％、V≤0.003％、Nb≤0.003％，且同时满足3.80％≤Si+Al≤4.15％，其余为Fe以及不可避免的杂质；将冶炼所得钢水连铸成连铸坯；对连铸坯加热后经过多道次轧制得到热轧卷板；对热轧卷板的两侧边部进行剪切；常化酸洗，常化温度为900～930℃，常化时间为30～60s；经多道次冷轧成厚度为0.35～0.5mm的无取向硅钢，其中，第一道次冷轧时的压下率≥37％，轧制速率为70～180m/min。本发明制备的无取向硅钢具有超低铁损，而且冷轧时不易断带。

技术领域

本发明属于钢铁冶炼技术领域，涉及一种超低铁损无取向硅钢的生产方法，还涉及一种采用所述生产方法制备得到的超低铁损无取向硅钢。

背景技术

无取向硅钢是广泛应用于马达、变压器的铁芯材料，因此需要具有良好的磁性能，包括更低的铁损和更高的磁感应强度。近年来，随着电机能效的不断提升和节能环保意识的加强，对电器效率的要求也越来越高，而提高电器效率的其中一个措施就是改善铁芯材料的磁性能，制备出更低铁损的无取向硅钢。

为得到更低铁损的无取向硅钢，高牌号无取向硅钢中的硅、铝合金元素含量不断提高。然而，随着硅、铝合金元素含量的提高，钢带的韧性急剧下降而脆性增加，在冷轧过程中极易出现断带事故，影响冷轧的轧制效率和成材率。

现有的超低铁损无取向硅钢的生产过程中，为了降低轧制断带率，通常在轧前增设加热系统以提高轧件温度，增加轧件塑性，然而这种方式的加热设备投入大，能耗高，成本大幅提高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超低铁损无取向硅钢及其生产方法，以解决现有技术中在制备低铁损无取向硅钢时冷轧断带率高、成材率低的技术问题。

为实现上述目的之一，本发明一实施方式提供了一种高牌号无取向硅钢的生产方法，所述生产方法包括以下工序，

冶炼：依次采用铁水脱硫、转炉冶炼、RH炉精炼进行冶钢，最终所得钢水化学成分以质量百分比计为：C≤0.003％、Si：2.8～3.4％、Mn：0.1～0.5％、Al：0.6～1.3％、S≤0.0015％、N≤0.0020％、P≤0.03％、Ti≤0.003％、V≤0.003％、Nb≤0.003％，且同时满足3.80％≤Si+Al≤4.15％，其余为Fe以及不可避免的杂质；

连铸：将冶炼所得钢水连铸成连铸坯；

热轧：对连铸坯加热后经过多道次轧制得到热轧卷板；

切边：对热轧卷板的两侧边部进行剪切；

常化酸洗：常化温度为900～930℃，常化时间为30～60s；

冷轧：经多道次冷轧成厚度为0.35～0.5mm的无取向硅钢，其中，第一道次冷轧时的压下率≥37％，轧制速率为70～180m/min。

优选地，所述冶炼工序中，最终所得钢水化学成分以质量百分比计为：C≤0.003％、Si：2.8～3.4％、Mn：0.1～0.5％、Al：0.6～1.3％、S≤0.0010％、N≤0.0015％、P≤0.03％、Ti≤0.003％、V≤0.003％、Nb≤0.003％，且同时满足3.80％≤Si+Al≤4.15％，其余为Fe以及不可避免的杂质。

优选地，所述热轧工序中，制备得到的热轧卷板的厚度为1.9～2.3mm，热轧卷板的中部与边部的厚度之差为20～40μm，热轧卷板的两个边部之间的厚度之差≤22μm。

优选地，所述热轧工序中，将所得连铸坯加热到1080～1130℃并保温30～50min。