[发明专利]一种管件内涂层负压生产设备

说明书

本发明提供了一种管件内涂层负压生产设备，包括流化床、工作台、负压罐、负压装置，所述工作台用于放置管件加工件，所述流化床连通管件加工件的进料端，所述管件加工件的出料端连通负压罐，所述负压罐连通有负压装置，管件加工件的进料连接端口远大于管件加工件的出料连接端口，使流体状粉末形成快进慢出，在管件加工件的内壁上形成光滑的抗腐蚀层。借此，本发明提供的一种管件内涂层负压生产设备，形成的抗腐蚀层厚度均匀；生产速率高；对人技能无依赖；一台设备能代替3～4个操作工人，大大节约了生产成本；无粉末飞扬至工人操作间，环保性强。

技术领域

本发明涉及管件内涂层喷涂设备技术领域，尤其涉及一种管件内涂层负压生产设备。

背景技术

我国大部分饮用水采用地埋式输送管道进行输送，这就对管道的质量、抗腐蚀性等提出了非常高的要求标准，尤其是管道的内壁，在抗腐蚀方面要求极为严格。目前对应抗腐蚀的一般手段是对管道、弯头、三通管、变径管、法兰等内壁进行防腐处理，大多是对管件的内壁喷涂抗腐蚀层，抗腐蚀层一般为环氧树脂(EP)或者聚乙烯(PE)。

传统的方式为：以弯头为例，将加热后弯头的一端先用端盖堵住，放入抗腐蚀的粉末，然后将弯头另一端也用端盖堵住，操作人员带上隔热手套，来回摇晃翻转弯头，使粉末熔化在内壁上，形成抗腐蚀内壁。采用这样的生产方式，存在多种弊端，一是管件是高温加热后的，操作人员即使戴着隔热手套也易烫手；二是还需要将弯头内多余的粉末倒出，速度慢、效率低；三是雇佣工人，生产成本较高；四是需要不停的晃动来保证内壁抗腐蚀涂层的均匀性，所以工作强度大且工作效率低，若是一个男工每天工作8至9小时的话，大约能够完成500件。

随着科技的进步，采用喷枪喷涂管件内壁的方式应运而生，然而采用喷枪工作时，干粉末易飞扬，而且采用此方式形成的抗腐蚀内壁厚度不均匀；再者喷枪的出粉率极低，一般若是喷出1方空气，其中只包含了2％～3％的粉末，所以是形成抗腐蚀层需要较长的时间内，导致喷涂效率极低。

也有采用正压压力的方式将流动的粉末压入管件中，采用此种方式的生产工艺、生产设备一直没有实现。

因此急需一款效率高、生成的抗腐蚀内壁厚度均匀且环保的管件生产设备。

发明内容

针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种管件内涂层负压生产设备，形成的抗腐蚀层厚度均匀；生产速率高；对人技能无依赖；一台设备能代替3～4个操作工人，大大节约了生产成本；无粉末飞扬至工人操作间，环保性强。

为了实现上述目的，本发明提供一种管件内涂层负压生产设备，包括流化床、工作台和负压装置，所述工作台位于流化床的上方，所述工作台用于放置管件加工件，所述负压装置可通断的连通工作台上的管件加工件，采用负压装置实现流体状粉末快速充盈管件加工件，并迅速熔化在管件加工件内壁上形成抗腐蚀层。

所述流化床用于盛装干粉末，所述流化床在底部通入空气后，干粉末成流体状，故为流体状粉末，流动性非常好。

作为优选的技术方案，工作时，所述流化床连通管件加工件的进料端，所述管件加工件的出料端连通负压装置，管件加工件的进料连接端口远大于管件加工件的出料连接端口，使流体状粉末形成快进慢出的状态。

作为优选的技术方案，管件加工件的进料连接端口大小为：DN50～DN250；管件加工件的出料连接端口大小为：DN15～DN25。

作为优选的技术方案，所述负压装置包括负压罐和引风机，所述负压罐连通引风机；所述负压罐的顶部设置有反吹气包。

作为优选的技术方案，所述负压装置还连通物料输送装置，所述物料输送装置连通流化床，在管件加工件的内壁形成抗腐蚀层时，部分流体状粉末的进入负压装置，再通过物料输送装置进入流化床，实现干粉末的回收。