[发明专利]一种球墨铸管表面处理工艺

说明书

本发明是一种球墨铸管表面处理工艺，包括表面填孔步骤和填孔材料烧结步骤，在球墨铸管生产的热处理工序之前进行所述的表面填孔步骤，在热处理过程中进行所述的填孔材料烧结步骤，在所述表面填孔步骤中，以热处理制度中的最高保温温度为依据选择填孔材料，以确保热处理制度中的最高保温温度在填孔材料的烧结温度范围，所述填孔材料在热处理前通过粘结剂涂覆于球墨铸管局部表面。所述热处理是正火、退火、调制中的一种或几种。本工艺通过把填孔烧结工艺进行步骤分解，在热处理过程中进行填孔材料的烧结步骤，解决了传统填孔工艺的能源浪费、操作难度大和处理效果差问题，填孔材料的选择和烧结特性的调节方便、灵活。

技术领域

本发明涉及球墨铸管铸造生产领域，并且更具体地，涉及一种球墨铸管铸造后的表面处理工艺。

背景技术

球墨铸管是工程常用供水输水管道，作为一种大型铸件，铸造过程中因表面孔洞粗大造成粗糙度尺寸超差以及后续涂覆不良是常见问题。

目前生产中常使用填孔烧结方法来应对球墨铸管局部孔洞粗大问题，由于球墨铸管尺寸较大，填孔烧结的操作不能像普通铸件那样在使用金属粉末填充表面孔洞后直接将整个铸件放在加热炉里使金属粉末烧结，而只能借助燃气或者特制的电热圈对球墨铸管局部填孔部位进行加热，使填孔材料烧结。

上述操作有三方面问题，首先是需要引入燃气或者电热圈加热，外接能源造成能源浪费；第二是加热操作对加热工具和工人的要求比较高，特别是当对球墨铸管很深的内表面进行填孔烧结处理时，很多地方无法进行有效操作，操作时间相应也被延长；另外，最重要是，球墨铸管受热不均匀，这导致填孔材料烧结过程不稳定，很多时候达不到改善表面孔洞的效果，而且，局部的加热相当于引入了一种不需要的局部热处理，这导致接受热处理的部位和其余部位之间因组织差异以及新应力的产生而出现新的质量缺陷。

发明内容

为了解决上面背景技术提到的三个问题，本发明提供了一种球墨铸管表面处理工艺，把现有作为表面后处理手段的填孔烧结工艺进行步骤分解并融入到球墨铸管正常的热处理工序中，彻底解决能源浪费、操作难度大和处理效果差三大问题。

具体的技术方案如下：

一种球墨铸管表面处理工艺，包括表面填孔步骤和填孔材料烧结步骤，在球墨铸管生产的热处理工序之前进行所述的表面填孔步骤，在热处理过程中进行所述的填孔材料烧结步骤，在所述表面填孔步骤中，以热处理制度中的最高保温温度为依据选择填孔材料，以确保热处理制度中的最高保温温度在填孔材料的烧结温度范围，所述填孔材料在热处理前通过粘结剂涂覆于球墨铸管局部表面。

进一步，所述球墨铸管表面处理工艺，球墨铸管的所述热处理过程和所述填孔材料烧结步骤均在热处理炉中进行。

进一步，所述球墨铸管表面处理工艺，所述热处理是正火、退火、调制中的一种或几种。

进一步，所述球墨铸管表面处理工艺，所述热处理是高温正火、低温正火、高温退火、低温退火、石墨化退火中的一种或几种。

进一步，所述球墨铸管表面处理工艺，所述热处理制度中的最高保温温度为600℃-1000℃。

进一步，所述球墨铸管表面处理工艺，所述热处理制度中的最高保温温度为750℃-980℃。

进一步，所述球墨铸管表面处理工艺，所述填孔材料为金属材料或金属基复合材料。

进一步，所述球墨铸管表面处理工艺，所述填孔材料主要成分选自Cu-Sn合金、Cu-Zn合金、Cu-Ni合金、Cu-Sn-M合金(M为除Cu、Sn以外的金属元素)、Cu-Zn-M合金(M为除Cu、Zn以外的金属元素)、Cu-Ni-M合金(M为除Cu、Ni以外的金属元素)中的一种或几种。