[发明专利]一种车用高强耐腐蚀6系铝合金型材生产方法

说明书

本发明属于铝合金生产工艺领域，涉及一种车用高强耐腐蚀6系铝合金型材生产方法，包括以下步骤：步骤1.将配制好的铝合金原料置于熔炼炉中熔炼；步骤2.将步骤1中得到的液态铝合金进行静置并制成铝合金铸棒；步骤3.将步骤2得到的铝合金铸棒进行均质化；步骤4.将步骤3得到的铝合金铸棒加热；步骤5.将步骤4中加热后的铸棒进行表面冷却，随即挤压得到铝合金型材；步骤6.将步骤5得到的铝合金型材进行时效处理，采用水冷方式进行淬火；本发明通过改进铝合金铸棒均质化工艺和挤压工艺，使铝合金中的过饱和过渡元素分布更加均匀，析出相更加细小，可生产出一种车用高强耐腐蚀的6系铝合金型材。

技术领域

本发明涉及铝合金生产工艺技术领域，具体涉及一种车用高强耐腐蚀6系铝合金型材生产方法。

背景技术

可热处理强化的6系铝合金具有密度小、综合力学性能和成形性能好等特点，被广泛应用于汽车的各种零部件。Cu能显著提高6系铝合金的强度，但同时也带来抗腐蚀性能差的问题。车用挤压型材在实际服役过程中会受到各种应力，并且在沿海区域或雨雾天气工作时又易受腐蚀介质的侵蚀，从而严重影响车用零部件的使用寿命，更危及到人身安全。

随着交通运输行业的轻量化发展，对铝合金的强度和抗腐蚀性能的要求越来越高。一方面，6系铝合金在结晶过程中，随着未结晶区、已结晶区、固液相区的温度变化，会使铸棒结晶后的组织中存在成分偏析；另一方面，6系铝合金中过渡元素（Mn、Cr等）的添加往往是过饱和的，当均质化加热速率高时，含有过渡元素析出相的分布不均匀，呈现出沉淀区和非沉淀区，严重影响挤压型材的强度和耐腐蚀性；再者，挤压时型材表层与模具接触所受摩擦力较大，会显著提高型材表面温度，为防止型材过热、过烧，大大限制了挤压速度，使强度无法进一步提高。这是6系铝合金挤压型材生产亟待解决的问题。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种使铝合金铸棒均质后析出相分布更加均匀和降低挤压铸棒表层温度提高挤压速度的方法。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车用高强耐腐蚀6系铝合金型材生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1.将配置好的6系铝合金原料放入熔炼炉中熔炼成铝液；

S2.将S1熔炼的铝液进行静置，通过半连续铸造制成铝合金铸棒；

S3.将S2的铝合金铸棒放入均质炉内，先以60-80℃/h的升温速率升温至250℃，保温1-2h，然后再以100-120℃/h的升温速率升温至550℃，并保温1h，均质完成后将铸棒转移至冷却室，冷却至室温；

S4.将S3的铝合金铸棒锯切成坯料，并加热；

S5.将S4中加热后的铸棒转移至冷却室，冷却速度5-10℃/min，冷却时实时监测铝棒表面温度，待外侧铝棒表面温度下降至450℃时，将铝棒转移至挤压筒进行挤压成型，并进行在线拉伸矫直；

S6.将S5生产的挤压型材放入时效炉，进行时效处理；

更为优选的是，均质完成后铸棒转移至冷却室时间≤8min，采用水冷加风冷的方式冷却；

更为优选的是，铸棒的加热温度为510-520℃，保温时间4-6h;

更为优选的是，铝棒转移时间≤2min，挤压筒的温度为430-450℃，挤压速度7-9m/min；

更为优选的是，S5中冷却室的冷却方式为使用风机进行冷却；

更为优选的是，人工时效温度为160-180℃，时效保温时间为6-8h；

更为优选的是，所述铝合金铸棒的质量百分含量为：Si：0.7-0.9%，Fe：0.2-0.4%，Cu：0.3-0.5%，Mn：0.5-0.8%，Mg：0.7-0.9%，Cr：0.1-0.2%，Zn≤0.2%，Ti：≤0.05%，余量为Al；