[发明专利]一种减少球墨铸管表皮内部缺陷的方法

说明书

一种减少球墨铸管表皮内部缺陷的方法，针对同一炉料准备二套以上离心浇注管模，至少有一套离心浇注管模不预置球化材料，至少有一套离心浇注管模预置球化材料，浇注前判断浇注料是否符合质量要求，据此判断选择安装有哪种离心浇注管模的离心铸造机，通过在离心浇注管模的内壁沿管模轴向布置包裹有高品质球化材料的多根球化包芯管，并使多根的球化包芯管平行等间距布置，在离心环节引入球化材料，通过球化包芯管的逐渐熔化和离心转动中的材料流动实现最后一步的球化反补，结合浇注完成后的质量判断，进行球化材料用量和浇注工艺的优化选择，能够针对特定生产批次、特定产品很快验证出最佳的生产预案，减小产品出现内部缺陷的概率，提高生产合格率。

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种减少球墨铸管表皮内部缺陷的方法。

背景技术

球墨铸管铸造中的球化不良是常见问题，根据目前的研究，球墨铸管球化不良主要有两大方面的原因，一是球化剂本身的原因，一是球墨铸铁冶炼中没有充分脱硫，因球化剂本身的原因导致的球化不良也分很多种，除了球化成分设计方面的原因，球化工艺也会影响球化成分充分发挥作用。目前生产中针对球墨铸管铸造中的球化不良的研究主要还是集中在以上球墨铸铁冶炼环节中，例如申请号为CN201911362222.7的《一种低镁球化剂的制备方法》中国发明专利针对球化剂中含有大量Mg，导致MgO含量高，反应过于剧烈，球化处理不良，球化剂加入量增大的问题，以镁粉、钇粉、铈粉、钙粉为原料，制备一种低镁球化剂，利用镁的基本球化作用配合钇、铈等稀土元素和钙粉增强球化效果，通过添加纯硅粉和铁粉，调节球化剂的熔点和密度，使得生产球化剂时熔炼方便，球化处理时合金能迅速熔化，从而提高球化剂的利用率。

实际上，球化不良除了发生在球墨铸铁冶炼环节，冶炼后的存放时长过长以及浇注过程周期的复杂性同样可以导致球化不良，前者已经是生产中的共识，而且由于操作流程的不可控性和异常浇注情况的不可预见性，在冶炼初期就大幅度提高球化剂用量并不可取，生产中已经证实后期适当补充高品质球化剂可以一定程度上改善球化效果，即便如此，针对球墨铸管铸造这一复杂工艺流程而言，因浇注过程周期和浇注中的不确定因素导致的退化性的不良仍然没有被生产人员所重视，目前业界只有随流处理工艺可借鉴，对生产指导有限。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种减少球墨铸管表皮内部缺陷的方法，针对球墨铸管铸造中因浇注过程周期和浇注中的不确定因素导致的球化不良提供一种质量改善方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

一种减少球墨铸管表皮内部缺陷的方法，包括如下步骤：

步骤1，针对同一炉料准备二套以上离心浇注管模，其中，至少有一套离心浇注管模为不预置球化材料的管模，至少有一套离心浇注管模为预置球化材料的管模，将二套以上离心浇注管模均安装于离心铸造机；

所述预置球化材料的方式是：在离心浇注管模的内壁沿管模轴向布置球化包芯管，所述球化包芯管由铁质外皮包裹球化材料制成，所述球化包芯管的根数≥2，两根或大于两根的球化包芯管平行于离心浇注管模的轴向设置并两两之间等间距布置；

步骤2，浇注前判断浇注料是否符合质量要求，如果浇注料符合质量要求，选择安装有不预置球化材料的离心浇注管模的离心铸造机，进行球墨铸管的离心浇注；如果浇注料不符合质量要求，选择安装有预置球化材料的离心浇注管模的离心铸造机，进行球墨铸管的离心浇注；

所述的判断浇注料是否符合质量要求的方法选自对浇注料的炉前检验和对浇注料浇注等待时间的判断；

步骤3，浇注完成并脱模后，通过外观质量检测、无损检测、硬度检测中的一种或多种检测手段对浇铸得到的球墨铸管进行质量判断；

所述质量判断的内容至少包括：

浇铸得到的球墨铸管质量是否优于同等条件下采用不预置球化材料的离心浇注管模离心浇铸得到的球墨铸管，所述同等条件至少包括炉前检验结果和浇注等待时间中的一种；