[发明专利]一种用于FSRU船再气化模块整体吊装的方法

说明书

本发明涉及一种用于FSRU船再气化模块整体吊装的方法，该方法包括以下步骤：第1步、设计制作专用吊具，第2步、安装专用吊具，第3步、配置龙门吊的吊索具，第4步、调整龙门吊位置，第5步、连接龙门吊与再气化模块，第6步、吊装再气化模块。本发明方法在满足再气化模块整体吊装需求的同时，也避免了大吨位标准卸扣的采购，保证了吊装过程中钢丝绳与再气化模块上层平台始终呈90度垂直状态，实现了模块的安全吊装，大大降低成本，节省施工周期。

技术领域

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及到一种用于FSRU船再气化模块整体吊装的方法。

背景技术

在FSRU船的艏部区域需安装一个再气化模块，该再气化模块为异地建造，总重量约800t，建造完工后运输至船厂，由船厂进行整体吊运上船进行安装。该再气化模块总共设有4个吊点，分别布置在上层平台的四角处，即单个吊点平均受力为200t。目前船厂内没有能满足该受力载荷的卸扣，若重新采购如此大吨位的标准卸扣，存在着成本高、周期长的问题。

另外根据技术要求，吊装过程中钢丝绳与上层平台要始终保持90度垂直状态。拟采用船厂的800t龙门吊进行吊装作业，若直接使用龙门吊自身吊排，用钢丝绳连接再气化模块上的吊环，则钢丝绳与模块上的上层平台无法保证90度垂直，与吊环主板会形成较大的角度，不满足吊装技术要求，故进行本发明方法的研究。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种FSRU船再气化模块整体吊装的方法，能够解决FSRU船再气化模块用龙门吊整体吊装困难的问题。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种用于FSRU船再气化模块整体吊装方法，所述FSRU船上再气化模块的整体重量为800T，在所述再气化模块的上部四角部位各设有一个再气化模块吊码，该方法包括如下步骤：

第一步，设计和制作专用吊具，该专用吊具在结构上包括有主板、身板、第一连接板和第二连接板，平行设置的两个主板与平行设置的两个身板垂直交叉连接，使主板上主板连接部上的两个矩形连接槽分别对应卡于身板上身板连接部上两个矩形连接槽内，主板与身板通过主板连接部与身板连接部焊接固定成一体，在每个主板设有一个主板吊孔，在每个身板上设有两个身板吊孔；

第二步，安装专用吊具，将专用吊具上主板的主板吊孔通过销轴与再气化模块吊码相连，使再气化模块吊码位于专用吊具的两块主板(1)之间，则对应于再气化模块上四个角位置的再气化模块吊码设置四个专用吊具；

第三步，配置龙门吊的吊索具，龙门吊上的上下车1#钩、2#钩上的350t吊排通过钢丝绳分别连接250t吊排，并在250t吊排下方挂好钢丝绳，在下小车3号钩上的400t吊排通过钢丝绳连接500t吊梁，并在500t吊梁下方挂好无接头绳圈；

第四步，连接龙门吊与再气化模块，使龙门吊的主梁中心线与再气化模块左右方向中心线一致，使上下小车位于再气化模块左右吊点位置的正上方，利用钢丝绳连接专用吊具；

第五步，吊装再气化模块，利用龙门吊缓慢起吊再气化模块，通过调节龙门吊上下小车的受力，使再气化模块保持水平起吊状态，并吊运上船安装。

在本发明用于FSRU船再气化模块整体吊装方法中，所述的专用吊具作为卸扣，该卸扣的额定载荷为240t。

在本发明用于FSRU船再气化模块整体吊装方法中，通过销轴穿过所述主板吊孔将专用吊具与再气化模块吊码安装，所用的销轴额定载荷为240t。

在本发明用于FSRU船再气化模块整体吊装方法中，所述350t吊排通过4根19m长、额定载荷60t的钢丝绳对折，再利用4个85t卸扣与250t吊排连接，在所述250t吊排下方挂有2根额定载荷120t的钢丝绳。