[发明专利]提高大单重高合金电渣锭合格率方法

说明书

本发明公开了一种提高大单重高合金电渣锭合格率方法，属于钢铁冶金技术领域。本发明方法方法包括脱模、电渣重熔、带温清理、轧前加热、轧制工序；所述脱模工序，电渣锭开始脱模后，头部温度降至400‑500℃时，在头部1.2‑1.5m处采用保温棉保温处理，控制温降速度≤7℃/h，电渣锭整体脱模后，头部温度300‑350℃。采用本发明方法生产的电渣锭单重50‑55t，Cr、Mo、V合金总量3.5‑4.5%，钢板探伤合格率≥97%，板型合格率≥99%，表面合格率≥99%。

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种提高大单重高合金电渣锭合格率方法。

背景技术

大单重高合金电渣锭主要应用于生产大厚度合金钢板，该类钢板常应用于制造石化设备，由于石化设备工作环境极为恶略，常为高温、高压、强腐蚀环境，因此对钢板的表面及内部质量要求较高。

高合金电渣锭生产成本较高，主要表现在钢锭合金含量高，且钢锭生产工艺极为复杂。应用于石化设备的高合金钢板含有较多的Cr、Mo、V合金，合金成本高；电渣锭成材钢板生产过程中，要经过冶炼、连铸、电极制备、电渣重熔、表面清理、轧制等工序，工序极为复杂，并且过程中任一环节出现偏差，就极易造成钢锭表面或内部缺陷，工序成本高。

电渣锭成材钢板生产过程中，易产生炸裂及表面裂纹缺陷，主要是由于电渣锭在生产过程中，头部先脱模，易造成头部温降较多，钢锭头尾温差大，特别对于单重50-55t的电渣锭而言，重熔时间超过30h，先凝固的部分长时间暴露在空气中，温降控制难度很大；加上钢锭合金含量高，Cr、Mo、V合金总量达到3.5-4.5%，电渣锭在重熔-凝固过程中，会产生较大的成分偏析，进而电渣锭有较大的内应力，因成分及生产工艺限制，内应力控制难度较大，因此，电渣锭成材钢板易出现头部炸裂及裂纹缺陷。

电渣锭成材钢板易出现探伤缺陷，主要是由于电渣锭尾部在凝固过程中，易产生缩孔缺陷，缺陷在轧制过程中无法压合，导致钢板探伤不合。电渣锭单重较大，宽带达到2000mm以上，厚度达到900mm以上，再加上合金含量高，因而凝固过程中补缩困难，尾部缩孔控制难度较大。

以上任一缺陷，均造成电渣锭成材钢板不合格，造成极大的经济损失。为减少高合金电渣锭由于探伤及炸裂造成的损失，本发明从电渣锭生产工序入手，对工艺进行创新，提高高合金电渣锭合格率。

发明内容

本发明要解决的技术问题是一种提高大单重高合金电渣锭合格率方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种提高大单重高合金电渣锭合格率方法，所述方法包括脱模、电渣重熔、带温清理、轧前加热、轧制工序；所述脱模工序，电渣锭开始脱模后，头部温度降至400-500℃时，在头部1.2-1.5m处采用保温棉保温处理，控制温降速度≤7℃/h，电渣锭整体脱模后，头部温度300-350℃。

本发明所述电渣重熔工序，采用水冷+风冷冷却方式，水冷过程中，结晶器宽边水量50-60m3/h，窄边25-30m3/h，进水温度≤25℃，出水温度≤35℃。

本发明所述电渣重熔工序，采用水冷+风冷冷却方式，风冷冷却过程，总风量3800-4000m3/h，熔炼16-18t开始，每隔1h风量递减80-100m3/h。

本发明所述电渣重熔工序，控制熔速1180-1230kg/h。

本发明所述带温清理工序，电渣锭装炉前需对锭身缺陷进行火焰清理，清理温度230-280℃。

本发明所述轧前加热工序，电渣锭装炉时锭身温度≥200℃，炉膛温度200-300℃。

本发明所述轧前加热工序，电渣锭加热时，900℃之前升温速度≤40℃/h，在900℃保温3-5h，之后升温速度100-150℃/h，升温至1240-1260℃。