[发明专利]一种大管径厚管壁弯头折流板焊接工艺方法

权利要求书

1.一种大管径厚管壁弯头折流板焊接工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：

A、焊前准备，包括以下分步骤：

a1）确定焊接的执行标准；

a2）检查弯头、折流板的规格、牌号、焊材规格、牌号及气体是否符合标准；

a3）选择工具；

a4）工具的验收检查；

a5）在弯头的中部上壁和下壁上分别加工出用于安装折流板的上安装条孔和下安装条孔，对上安装条孔和下安装条孔的孔沿分别加工坡口，该坡口为X形坡口且两面深度相同，两内坡口面和对应的两外坡口面之间的夹角为90°±2°，坡口根部的钝边为0-2mm；

a6）将坡口面内外表面及折流板焊接区域20mm范围内杂物清除干净，露出金属光泽；

B、将弯头与折流板进行组对，包括以下分步骤：

b1）确认组对用的工装卡具与折流板和弯头的材质相同或相同组别；

b2）将弯头水平固定，垂直吊装折流板插入到上安装条孔和下安装条孔中，折流板的上端和下端均露出，定义上安装条孔的外坡口面与折流板之间的焊缝为上外焊缝，定义上安装条孔的内坡口面与折流板之间的焊缝为上内焊缝，定义下安装条孔的外坡口面与折流板之间的焊缝为下外焊缝，定义下安装条孔的内坡口面与折流板之间的焊缝为下内焊缝，坡口根部钝边直边距离折流板表面的垂直距离2-4mm；

C、将弯头的上壁与折流板采用点固板装配，进行手工氩弧焊点固焊，弯头下壁与折流板之间采用限位板限位装配，限位板处于下安装条孔的四周且焊接在下壁上，限位板与折流板相抵触，处于可滑动状态；

D、在弯头的内部安装刚性固定支撑结构，该刚性固定支撑结构支撑上壁和下壁之间并对上壁和下壁施加预应力；

E、焊接：先焊上外焊缝、再将弯头调换个位置使下外焊缝朝上后焊接上内焊缝，再焊下外焊缝，最后再将弯头调换位置使上外焊缝朝上后焊接下内焊缝，包括以下分步骤：

e1）先将弯头水平摆放使上外焊缝处于平焊位置，采用氩弧焊打底，手弧焊填充盖面工艺进行焊接；

e11）手工钨极氩弧焊打底焊步骤包括如下分步骤：

e111）从上外焊缝的外表面进行打底焊，弯头内表面的上内焊缝背面进行氩气保护，打底焊道氩弧焊丝选用牌号ER308，焊丝直径φ2.0mm或φ2.4mm，线性焊道，焊炬摆宽不超过焊丝直径的3倍，层间温度在15℃—150℃范围；

e112）利用单层单道焊，左焊法，顺时针方向连续焊依次焊接形成两层打底焊道；层间接头错开；打底焊期间，逐步清除点固板，打磨焊疤至与上壁的表面平齐；

e113）两层打底焊道焊接完成后，关闭氩气保护气体，打磨清除接头过高的加强高至与焊缝表面平齐；

e12）手弧焊填充盖面焊步骤包括如下分步骤：

e121）从坡口面内接触起弧，然后折回20±2mm位置的打底焊缝表面开始起焊；采用线性焊道、压道焊、左焊法、顺时针方向焊接；

e122）采用多层多道焊，道间接头要错开＞20mm，焊炬摆宽不超过钢芯直径的3倍，层间温度在15℃—150℃；

e123）手弧焊选用焊条牌号E308-16，选用焊条直径φ3.2 mm或φ4.0mm；当使用φ3.2mm焊条时，每层厚度≤3.2mm；当使用φ4.0 mm焊条时，每层厚度≤4.0mm；

e124）盖面层焊角尺寸5~6mm；

e2）上外焊缝焊接完成之后，将弯头翻个，使下外焊缝朝上且处于平焊位置施焊，对上内焊缝进行焊接，采用手弧焊填充盖面焊，线性焊道、压道焊、右焊法、逆时针方向焊接；其余步骤与e12中的方式相同；

e3）继续对下外焊缝焊接，采用氩弧焊打底，手弧焊填充盖面工艺进行焊接，焊接步骤和方式与e1的方式相同；

e4）将弯头再翻个使上外焊缝朝上，此时下内焊缝处于平焊位置，对下内焊缝进行施焊，焊接步骤和方式与e2相同；

e5）当限位板处于下壁的外表面时，在步骤e3焊接过程中逐步清除限位板，当限位板处于下壁的内表面时，在步骤e4焊接过程中逐步清除限位板；焊后打磨清理接头过高的加强高、飞溅、咬边缺陷；

e6）对焊缝外形质量进行焊后检查；

F、拆除刚性固定支撑结构；

G、检查弯头和折流板几何尺寸。