[发明专利]一种圆筒件不等厚侧壁局部增厚成形方法及模具

说明书

本发明公开了一种圆筒件不等厚侧壁局部增厚成形方法及模具，成形方法包括如下步骤：1，将尺寸合适的圆筒件金属板柸置于凹模中，驱动上模座向下运动使内凸模、外凸模和镦粗凸模与板柸接触；2，上模座向下匀速运动，内凸模和外凸模静止，镦粗凸模向下运动对圆筒件进行整形和增厚；3，镦粗凸模继续向下运动，此时外凸模向上运动，对圆筒件侧壁进行局部增厚；4，圆筒件侧壁局部增厚结束后，上模座回程至上死点，顶杆顶出零件，完成脱模。本发明有效降低模具制造成本，结构简单，生产效率高，解决了镦粗时的屈曲失稳难题，消除折叠、内凹等缺陷，具有尺寸精度高，模具寿命长等优点。

技术领域

本发明涉及金属材料塑性成形加工领域，特别是涉及一种圆筒件不等厚侧壁局部增厚成形方法及模具。

背景技术

在实际工程应用中，很多时候需要侧壁局部较厚的圆筒形拉深件，但是由于在圆筒件侧壁局部增厚时，尤其是当所需局部侧壁较厚时，考虑到屈曲失稳，折叠等问题，往往需要更换多种模具进行多次镦粗处理才能得到所需零件，导致生产效率低，生产成本大大提高。

因此，如何改变现有技术中，对圆筒件不等厚侧壁局部增厚时生产成本高，生产效率低等现状，成为了本领域技术人员亟待解决的问题

发明内容

本发明的目的是提供一种圆筒件不等厚侧壁局部增厚成形方法及模具，以解决上述现有技术存在的问题，在一个工序中成形侧壁局部增厚的圆筒件。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种圆筒件侧壁局部增厚成形模具，包括上模座、卸料弹簧、强力弹簧、凸模固定板、凸模垫板、内凸模、外凸模、镦粗凸模、凹模、凹模固定板、下模座和顶杆。所述内凸模与所述外凸模、所述外凸模与所述镦粗凸模均采用同轴设置且滑动相连，所述内凸模通过螺栓与所述上模座相连，所述内凸模与所述上模座之间安置所述强力弹簧且所述强力弹簧套装于螺栓，所述外凸模通过螺栓与所述上模座相连，所述外凸模与所述上模座之间安装卸料弹簧且所述卸料弹簧套装于螺栓，所述卸料弹簧弹力小于所述强力弹簧。所述镦粗凸模通过所述凸模固定板和所述凸模垫板与所述上模座相连。

优选的所述内凸模与所述外凸模、所述外凸模与所述镦粗凸模、所述镦粗凸模与所述凹模均采用间隙配合。

优选的所述内凸模与所述外凸模、采用所述外凸模与所述镦粗凸模均采用H6/h5配合，所述镦粗凸模与所述凹模采用H7/g6配合。

本发明还提供一种圆筒件不等厚侧壁局部增厚成形方法，利用上述圆筒件不等厚侧壁局部增厚成形模具，包括如下步骤：

步骤一，将尺寸合适的圆筒件金属板坯置于凹模中，驱动上模座向下运动使内凸模、外凸模和镦粗凸模与板坯接触；

步骤二，上模座向下匀速运动，此时内凸模和外凸模静止，镦粗凸模向下运动对圆筒件进行整形和增厚；

步骤三，上模座带动镦粗凸模继续向下运动，此时外凸模向上运动，对圆筒件侧壁进行局部增厚；

步骤四，圆筒件侧壁局部增厚结束后，上模座向上运动至上死点，顶杆向上运动顶出零件，完成脱模。

优选的外凸模的外壁与凹模内壁之间的间隙为圆筒件侧壁厚度的1.2-1.5倍。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：