[发明专利]一种大型内燃机连杆锻造工艺及其模锻模具

说明书

本发明公开了一种大型内燃机连杆锻造工艺及其模锻模具，其工艺步骤依次为制坯、荒坯检验、荒坯表面清理、模具预热、一火加热、一火模锻、切割飞边、连皮、抛丸、清理、检验锻件、模具再预热、二火加热、二火模锻、切割飞边、抛丸、清理、检验锻件、热处理、抛丸、探伤、终检、入库；一种大型内燃机连杆模锻模具，包括上模下模，所述上模底部设置有上模腔，下模顶部设置有下模腔，所述下模腔内设置有退料孔，所述退料孔具有两个，左右并列设置，所述退料孔内设置有与其嵌入式配合的顶杆。这种大型内燃机连杆锻造工艺及其模锻模具可以实现大型连杆的锻造加工，锻件合格率高，且模锻模具退料灵活，锻造工艺简单，操作灵活，提高了锻件的加工效率。

技术领域

本发明涉及大型内燃机连杆加工领域，尤其涉及一种大型内燃机连杆锻造工艺及其模锻模具。

背景技术

内燃机中曲柄连杆机构是发动机实现工作循环，完成能量转换的重要组成部分，而曲柄连杆机构中连杆是连接活塞和曲轴的重要组件。

现有的内燃机连杆都是通过锻造和机加工成型的。但是，机加工只能加工结构比较小的连杆，而且加工余量比较大，因此，加工成本比较高。而锻造加工比较灵活，后期加工余量小，加工成本比较低，因此使用最为广泛。

由于内燃机的大小不一，对于一些大型内燃机，如船舶用的内燃机，其连杆尺寸非常大，常规的锻造加工成型效果不明显，模锻时金属很难充满模具型腔，需要经过多火模锻，加工效率比较低，且模具退料不便。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种成型效果好且模锻后退料方便的大型内燃机连杆锻造工艺及其模锻模具。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种大型内燃机连杆锻造工艺，包括以下步骤：

S1.制坯：通过液压锤锻机将棒料以自由锻的方式锻造成图纸要求的荒坯；

S2.荒坯检验：通过卡尺、光谱仪和磅秤对荒坯尺寸、表面质量、标识、化学成分、晶粒度和重量进行检测；

S3.荒坯表面清理：通过角磨机排除坯料表面裂纹缺陷；

S4.模具预热：将模锻模具放置在天然气炉中进行预热；

S5.一火加热：将荒坯放置在天然气炉内进行加热；

S6.一火模锻：将一火加热后的荒坯放置在大型内燃机连杆模锻模具中，通过模锻压机进行模锻；

S7.切割飞边、连皮：将一火模锻后的锻件取出，通过火焰切割的方式对锻件飞边和连皮进行切割，不能伤及锻件；

S8.抛丸、清理：通过抛丸机和角磨机去除锻件的氧化皮，打磨氧化皮垫坑、表面折叠缺陷；

S9.检验锻件：检验锻件表面缺陷清理是否彻底、标识内容是否清晰；

S10.模具再预热：再次将模锻模具放入天然气炉中进行预热；

S11.二火加热：将一火模锻后的锻件放入天然气炉内进行再次加热；

S12.二火模锻：将二火加热后的锻件再次放置在模锻模具中，通过模锻压机再次进行模锻，使锻件充满模锻模具的型腔；

S13.切割飞边：将二火模锻后的锻件取出，通过火焰切割的方式对锻件飞边进行切割，不能伤及锻件；

S14.抛丸、清理：通过抛丸机和角磨机去除锻件的氧化皮，打磨氧化皮垫坑、表面折叠缺陷，不允许锻件上有裂纹、夹伤、折叠相关缺陷；

S15.检验锻件：检验锻件是否充满及标识是否清晰；

S16.热处理：在天然气炉中进行正火和调质处理；

S17.抛丸：通过抛丸机对锻件热处理后的氧化皮进行清除；

S18.探伤：通过磁粉检测对锻件进行探伤检测；

S19.终检：通过卡尺和深度尺对锻件尺寸进行检测，同时确保锻件不允许有裂纹、夹伤、折叠相关缺陷；

S17.入库。