[发明专利]一种散热器抗变形加工工艺

说明书

本方案公开了散热器生产技术领域的一种散热器抗变形加工工艺，包括以下步骤：步骤一、在管路内填满钢珠，钢珠的直径为0.5mm～1.0mm；管路包括进液管、出液管和多根分流管，进液管和出液管均连通有汇流管，两根汇流管之间通过多根所述分流管连通；进液管、出液管、汇流管和分流管的壁厚≤1.5mm；步骤二、将装满钢珠的管路固定在模具内，然后向模具型腔内注入铝合金液进行压铸，铝合金液的温度为550℃～700℃，铝合金液的冲击压力为500KN～800KN；铝合金液完全包裹管路并冷却成型后得到散热器铸件，将散热器铸件从模具内取出，然后取下管接头并取出钢珠，得到散热器。本方案的散热器抗变形加工工艺显著了降低管路在高温高压压铸过程中的变形量。

技术领域

本发明属于散热器生产技术领域，特别涉及一种散热器抗变形加工工艺。

背景技术

飞行器在飞行过程中，局部部件需要承受高温，为了避免部件因高温而损坏或降低使用寿命，一般需要使用散热器对部件进行散热。散热器包括铝合金板和与铝合金一体压铸成型的管路。管路包括进液管、出液管，进液管和出液管均连接有汇流管，两根汇流管之间通过多根分流管连通。在压铸时，首先将液压油或高温油填充到管路内，通过带螺纹孔的管接头将出液管和进液管的端口封堵；然后将管路放置到模具内，再向模具内注入铝合金液，铝合金液包裹管路后得到所需散热器，包裹管路的铝合金液冷却后得到所述铝合金板。

为了确保散热器具有较好的组织性，在压铸过程中，铝合金液向管路施加的温度为650℃～670℃，施加压力为500KN～800KN。由于管路中的进油管和出油管是外径为Φ10壁厚为1mm的不锈钢管，汇流管是外径为Φ20壁厚为1mm的不锈钢管，分流管是外径为Φ12壁厚为1mm的不锈钢管。虽然液压油或高温油气化后管路内压强增大，管路的抗压能力增强，但仍然不能承受铝液的压力，导致管路严重变形。

针对这个问题，当前采取的方式主要有两种，一种是增加管路的壁厚，从而增大其抗变量，但这样的方式会导致散热器重量增加，增加飞行器的油耗，同时会导致散热器的散热效果下降。另一种是采用慢速低温成型、虽然管路未变形，但是铝合金板基体组织差，内部缺陷多，使用寿命短。

发明内容

本发明意在提供一种散热器抗变形加工工艺，以降低管路在高温高压压铸过程中的变形量。

本方案中的一种散热器抗变形加工工艺，包括以下步骤：

步骤一、在管路内填满钢珠，钢珠的直径为0.5mm～1.0mm；管路包括进液管、出液管和多根分流管，进液管和出液管均连通有汇流管，两根汇流管之间通过多根所述分流管连通；进液管、出液管、汇流管和分流管的壁厚≤1.5mm；

步骤二、将装满钢珠的管路固定在模具内，然后向模具型腔内注入铝合金液进行压铸，铝合金液的温度为550℃～700℃，铝合金液的冲击压力为500KN～800KN；铝合金液完全包裹管路并冷却成型后得到散热器铸件，将散热器铸件从模具内取出，然后取下管接头并取出钢珠，得到散热器。

本方案的有益效果：当铝合金液高速、高压进入模具型腔包裹管路时，由于管路内的钢珠仍处于固态，其具有较高的强度，使管路在高速、高压的铝合金液冲压下不变形。另外，相对于采用高温油，使用钢珠成本更低；高温油一般五百多元每罐，每罐高温油只能填充三个管路，且高温油不能回收(因为高温油填充的管路，需在300°左右清理管路才能将油清理干净，在此温度下部分油仍然处于气化状态，不便回收)；另外，钢珠一般几十元每公斤，钢珠重复使用，回收率高于90％，使用成本更低。

进一步，所述进液管、出液管、汇流管和分流管的壁厚为0.8mm～1.2mm。采用该范围值的壁厚，既确保了进液管、出液管、汇流管和分流管具有较薄的壁厚，又确保其具有较强的刚性。

进一步，压铸时，铝合金液的温度为650℃～670℃。该范围值的温度，在确保铝合金板具有较好组织性的同时，又可确保铝合金液不会给管路带来过大的冲击。