[发明专利]一种三元乙丙胶与线绳粘合的混炼工艺

说明书

本申请公开了一种三元乙丙胶与线绳粘合的混炼工艺，包括如下步骤，一段混炼:三元乙丙橡胶在密炼机110～140℃混炼1‑3min；再加入防老剂、增粘树脂和亚甲基接受体混炼2～4min；再加入白炭黑、补强体系、石蜡油密炼4～8min后在130℃～150℃排胶，得到一段混炼胶；二段混炼：将一段混炼胶过辊后冷却至室温，再在80～100℃下密炼20s～50s，再加入亚甲基给予体、助硫化剂和硫化剂中保温混炼2～5min，再在80～100℃进行排胶，经过割刀、薄通、出片，最后硫化。本申请中通过将亚甲基给予体、亚甲基接受体分步添加入三元乙丙胶中，降低亚甲基给予体、亚甲基接受体在硫化反应发生前反应的可能性，从而提高三元乙丙胶与线绳之间的粘接性能。

技术领域

本申请涉及橡胶制品制备技术领域，更具体地说，它涉及一种三元乙丙胶与线绳粘合的混炼工艺。

背景技术

橡胶制品目前大多数是由复合材料构成，即在橡胶基材中加入了不同的骨架材料和增强材料，得到不同性能的橡胶-骨架材料复合制品。

当选取三元乙丙橡胶作为橡胶材料，线绳作为骨架材料时，由于三元乙丙橡胶分子链内缺少活性基因，分子内聚能小、自粘性和互黏性均不佳，因此，三元乙丙橡胶与线绳之间的粘合比较困难，这也使得三元乙丙橡胶与线绳之间的粘合性能变差，三元乙丙橡胶复合制品在应用方面受到一定的限制。

相关技术中，采用间甲白体系作为增粘剂，与硫化剂等助剂一同加入至三元乙丙胶中进行混炼，但间甲白体系的增粘效果不佳，三元乙丙橡胶与线绳之间的粘合强度仅为38.2KN/m，三元乙丙胶与线绳之间的粘合强度有待进一步发展。

发明内容

为了提高三元乙丙胶与线绳的粘合性能，本申请提供一种三元乙丙胶与线绳粘合的混炼工艺。

本申请提供的一种三元乙丙胶与线绳粘合的混炼工艺采用如下的技术方案：

一种三元乙丙胶与线绳粘合的混炼工艺，包括如下步骤：

一段混炼：三元乙丙橡胶混炼后，向三元乙丙橡胶中加入防老剂、增粘树脂和亚甲基接受体在110～140℃混炼2～4min；再加入白炭黑、补强体系、石蜡油保温密炼4～8min后在130℃～150℃排胶，得到一段混炼胶；

二段混炼：将一段混炼胶过辊冷却后在80～100℃下密炼20s～50s，再加入亚甲基给予体、助硫化剂和硫化剂中保温混炼2～5min，再在80～100℃进行排胶，经过割刀、薄通、出片，最后硫化；

其中，以100份三元乙丙胶计，所述硫化剂的添加量为5-20份，所述助硫化剂的添加量为5-20份，所述亚甲基接受体与所述亚甲基给予体的总添加量为5-14份，所述白炭黑的添加量为10-30份，所述非反应型烷基酚醛树脂的添加量为10-30份，所述补强体系的添加量为30-60份，所述防老剂的添加量为3-10份。

通过采用上述技术方案，亚甲基接受体与亚甲基给予体分步添加至三元乙丙橡胶中，降低亚甲基接受体与亚甲基给予体在硫化步骤前反应的可能性。与传统一段式混炼方法相比，亚甲基接受体与亚甲基给予体在硫化过程中发生反应，生成低聚、有继续反应能力的酚醛树脂，酚醛树脂中的羟甲基和羟基与线绳表面的极性基团(-OH、-COOH等)进行化学键合；

并且，由于亚甲基接受体在混炼过程中不发生发反应，因此与传统一段式混炼方法相比，本申请可以提高一段混炼步骤中的混炼温度，改善亚甲基接受体等助剂在三元乙丙胶中的分散情况，从而有利于提高三元乙丙胶的硫化特性；同时还可以充分降低三元乙丙胶中的含水量，进一步提升三元乙丙胶与线绳之间的粘接强度；

亚甲基接受体、亚甲基给予体、增粘树脂复配使用，在提高三元乙丙胶的自粘性能方面具有协同增效的作用，上述三种物质活化了三元乙丙胶分子链，提高了三元乙丙胶分子链的扩散缠结能力，从而使得三元乙丙胶在硫化反应前能够充分浸润线绳，快速扩散至线绳内部，从而显著提高三元乙丙胶与线绳的粘合性能，以及三元乙丙胶在线绳上的覆胶率，覆胶率可达到100％。