[发明专利]百吨级单相电渣炉补缩工艺

说明书

本发明百吨级大型单相电渣炉补缩工艺，属于冶金制造领域，目的是缩小缩孔，提高钢锭成材率。补缩电极为圆台形状的锥形电极；补缩电极沿其轴向包括一端的上台面和另一端的下台面，所述下台面的直径与电渣重熔电极的直径相等，所述上台面的直径为电渣重熔电极直径的0.45‑0.55倍。本发明公开的百吨级大型单相电渣炉补缩工艺，通过补缩电极呈圆台形状，使得在补缩工程中，补缩电极的有效直径逐步缩小，可以逐步缩小金属熔池，从而达到有效的补缩，随着补缩电极直径的缩小，其热源面积逐渐缩小，能够保证补缩过程的稳定性。百吨级电渣锭的缩孔深度控制在200mm，缩孔直径控制在结晶器直径的0.2倍内。

技术领域

本发明涉及冶金制造领域，特别是涉及一种百吨级单相电渣炉重熔过程中的补缩工艺。

背景技术

百吨级电渣炉，其涉及的电渣锭直径达到1800mm～2300mm，如果补缩不好，容易造成钢锭顶部补缩不好，形成缩孔，从而影响钢锭的成材率。

传统的单相电渣炉电渣重熔补缩的电极直径一般不变，在此情况下，一般采用连续递减功率补缩或间断停电补缩。连续递减功率补缩主要是逐步降低电流、降低熔池深度，由于有金属钢液的不断补充，顶部缩孔得以不断填充，从而达到补缩的目的。间断停电补缩主要是采用停电间断一定时间→降低电流再次送电→停电间断一定时间→降低电流再次送电→再停电→再送电的间断供电方式。

上述传统的百吨级单相电渣炉补缩方法存在以下不足：

连续递减功率补缩，由于电极直径不变，尽管输入功率递减，但是电流降低会导致补缩过程不稳定，渣温降低太多，导致电极无法熔化或熔化量不足以填充缩孔，导致疏松、缩孔产生，钢锭成材率低。

间断停电方法，由于不断的停电送电，导致渣池温度波动大，渣皮易破裂，导致流渣，甚至流钢，破环了补缩的连续性，补缩质量差。

如果利用现有的工艺进行补缩，百吨级电渣锭(1800mm～2300mm)的缩孔在500mm以上，钢锭成材率低。

发明内容

本发明的目的是解决目前百吨级单相电渣炉补缩工艺缩孔大，钢锭成材率低的问题，提供一种百吨级单相电渣炉补缩工艺，缩小缩孔，提高钢锭成材率。

本发明采用的技术方案是：百吨级单相电渣炉补缩工艺，补缩电极为圆台形状的锥形电极；补缩电极沿其轴向包括一端的上台面和另一端的下台面，所述下台面的直径与电渣重熔电极的直径相等，所述上台面的直径为电渣重熔电极直径的0.45-0.55倍。

进一步的，所述电渣重熔电极的直径为结晶器直径的0.7-0.85倍。

进一步的，补缩电极的重量为总钢锭重量的10％-25％。

进一步的，补缩电压由正常重熔电压逐步递减至正常重熔电压的80％；渣阻从补缩前渣阻R₀逐步增加至1.4 R₀。

进一步的，电极熔化速度从正常熔速逐步降低至300kg/h；正常熔速值为结晶器直径的0.8-1.2倍。

进一步的，补缩过程中电极埋入深度为20-8mm；随着补缩的进行，电极埋入深度逐渐缩小。

进一步的，熔池深度由正常熔池深度逐步减少至小于或者等于200mm；熔池直径小于或者等于结晶器直径的0.2倍。

本发明的有益效果是：本发明公开的百吨级单相电渣炉补缩工艺，通过补缩电极呈圆台形状，使得在补缩工程中，补缩电极的有效直径逐步缩小，可以逐步缩小金属熔池，从而达到有效的补缩，随着补缩电极直径的缩小，其热源面积逐渐缩小，能够保证补缩过程的稳定性。百吨级电渣锭的缩孔深度控制在200mm，缩孔直径控制在结晶器直径的0.2倍内。

附图说明

图1为补缩电极主视图；

图2为补缩电极俯视图。