[实用新型]双零件检测装置及机器人端拾器

说明书

本实用新型公开了一种双零件检测装置，包括：双零件检测机构和导向受力机构、支架衔接机构；双零件检测机构，用于与待检测零件接触以进行双零件检测；导向受力机构，包括支撑底板、导向辅助受力支撑机构、导向受力缓冲支撑机构，导向辅助受力支撑机构与导向受力缓冲支撑机构在长度方向上平行设置，且两者的底部固定设置在支撑底板上，两者的顶部与支架衔接机构滑动配合；双零件检测机构与支撑底板固定连接，导向辅助受力支撑件与导向受力缓冲支撑机构能沿着其长度方向在支架衔接机构内往复滑动并带动双零件检测机构往复运动以实现对零件的检测。本实用新型还提供一种机器人端拾器。本实用新型有效改善了双零件检测装置中支撑装置经常损坏的缺陷。

技术领域

本实用新型涉及汽车零件检测领域，尤其涉及一种双零件检测装置及机器人端拾器。

背景技术

目前，汽车零件在冲压自动化生产线的操作流程中，由于汽车零件多采用钢板材质，且钢板表面容易生成油膜的作用等原因，会使相邻的汽车钢板互相粘着在一起，现有采用的空气分离或磁性分离等预防措施有时无法使粘着的钢板零件分开，若双层或多层钢板被送入压力机，会对设备或模具造成伤害，并且产生导致高额的维修费用，延误正常生产，因此为了确保设备和模具的安全，保证生产的连续进行，在汽车冲压自动化生产车间，双零件检测系统在检测零件厚度基础上，还需要设置导向受力缓冲支撑装置用于缓解检测系统在零件冲压过程中所承受的冲击力。

现有的CN201721054398.2提供了一种可有效避免模具损坏、料片报废的冲压多工位自动线全自动料片厚度检测装置。通过三通电磁阀和真空发生器，使超声波检测探头与需要检测的料片紧密贴合，实现在料片进入型腔前检测料片实际厚度并与控制器内设定的工艺参数进行比对，超出设定公差范围立即停机报警，以免不符合工艺要求的料片进入型腔，有效避免由于油膜粘连在一起的两张或多张料片进入模具型腔，造成模具损坏，料片报废等现象的发生，即通过设置气路三通和三通电磁阀，使得装置运行稳定、可靠，控制方便。该技术仅通过改变料片进入型腔前检测料片实际厚度并与控制器内设定的工艺参数进行比对，但并未涉及料片运载过程中存在的料片超重损害设备的情况。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种双零件检测装置，该双零件检测装置旨在解决现有的自动化生产线上在进行汽车零件厚度检测容易导致检测装置中的导向受力缓冲支撑装置经常断裂损坏的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种双零件检测装置，包括：双零件检测机构和导向受力机构、支架衔接机构；

双零件检测机构，用于与待检测零件接触以进行双零件检测；

导向受力机构，包括支撑底板、导向辅助受力支撑机构、导向受力缓冲支撑机构，导向辅助受力支撑机构与导向受力缓冲支撑机构在长度方向上平行设置，且两者的底部固定设置在支撑底板上，两者的顶部与支架衔接机构滑动配合；

双零件检测机构与支撑底板固定连接，导向辅助受力支撑机构与导向受力缓冲支撑机构能沿着其长度方向在支架衔接机构内往复滑动并带动双零件检测机构往复运动以实现对零件的检测。

优选地，所述支撑底板设置有第一通孔，且所述第一通孔的数量等于所述导向辅助受力支撑机构和所述导向受力缓冲支撑机构的数量之和；

所述导向辅助受力支撑机构的底部、所述导向受力缓冲支撑机构的底部贯通对应的第一通孔且与所述支撑底板可拆卸连接。

优选地，所述导向辅助受力缓冲支撑机构数量为2个，所述导向受力缓冲支撑机构为1个，所述导向受力缓冲支撑机构和所述导向辅助受力缓冲支撑机构的位置呈三角形结构。

优选地，所述支架衔接机构设置有第二通孔，且所述第二通孔的数量等于所述导向辅助受力支撑机构和所述导向受力缓冲支撑机构的数量之和；

所述导向辅助受力支撑机构的顶部、所述导向受力缓冲支撑机构的顶部贯通对应的第二通孔且在所述支架衔接机构的通孔内其长度方向往复滑动。