[实用新型]一种适用于纯电动汽车的新型电池箱体结构

说明书

本实用新型涉及一种适用于纯电动汽车的新型电池箱体结构，包括上盖板、左边梁、右边梁、前边梁、后边梁、横梁、纵梁和底板，左边梁与右边梁左右对称布置，前边梁与后边梁前后对称布置，左边梁、右边梁、前边梁和后边梁围合成矩形框架，矩形框架安装在底板上，矩形框架与底板构成电池箱体本体，左边梁与右边梁之间安装有横梁，前边梁与后边梁之间安装有纵梁，横梁与纵梁垂直交叉布置，电池箱体本体顶端盖设有上盖板，电池箱体本体、上盖板、横梁、纵梁构成电池箱体；本实用新型同现有技术相比，提供了一种钢铝复合的轻量化、低成本的电池箱体结构，能够减轻电池箱体重量，降低成本，解决了传统铝合金材料结构电池箱体重量大、成本高的问题。

[技术领域]

本实用新型涉及汽车电池包技术领域，具体地说是一种适用于纯电动汽车的新型电池箱体结构。

[背景技术]

全球汽车行业面临着能源短缺、环境污染、气候变暖等共同挑战，使得新能源汽车已成为必然趋势。研究表明，新能源汽车重量减轻50kg，可增加续航里程5-7km，降低能耗2-3％。占整车重量25％的电池包，轻量化是必然趋势，也是降低能耗的必经之路。

目前，作为电池包重要组成部分的电池箱体，普遍采用铝合金材料结构。基于铝合金材料强度特点，需要通过增加底板厚度、加强横梁和纵梁断面结构设计而提高电池箱体结构刚度和耐柱碰性能；同时，又需要单独增加一块底护板，以避免因电池跌落、底部机械冲击而引起的电池安全问题，导致铝合金材料结构电池箱体的轻量化效果并没有优势，反而重于行业平均水平9.5％。由于铝合金原材料成本约是钢材的2倍，所以铝合金材料结构电池箱体的生产成本明显偏高，且不具备竞争优势。若能提供一种新型结构电池箱体，从材料、结构、工艺上进行技术优化，以解决铝合金材料结构电池箱体重量大、成本高的问题，将对促进电池箱体设计技术创新具有很好的促进作用。

[实用新型内容]

本实用新型的目的就是要解决上述的不足而提供一种钢铝复合的轻量化、低成本的适用于纯电动汽车的新型电池箱体结构，能够减轻电池箱体重量，降低成本，解决了传统铝合金材料结构电池箱体重量大、成本高的问题。

为实现上述目的设计一种适用于纯电动汽车的新型电池箱体结构，包括上盖板1、左边梁2、右边梁3、前边梁4、后边梁5、横梁6、纵梁7和底板8，所述左边梁2与右边梁3左右对称布置，所述前边梁4与后边梁5前后对称布置，所述左边梁2、右边梁3、前边梁4和后边梁5围合成矩形框架，所述矩形框架安装在底板8上，所述矩形框架与底板8构成电池箱体本体，所述左边梁2与右边梁3之间安装有横梁6，所述前边梁4与后边梁5之间安装有纵梁7，所述横梁6与纵梁7垂直交叉布置，所述电池箱体本体顶端盖设有上盖板1，所述电池箱体本体、上盖板1、横梁6、纵梁7构成电池箱体，所述电池箱体本体采用铝合金材料制成，所述上盖板1、横梁6、纵梁7采用钢材料制成。

进一步地，所述上盖板1采用普通软钢钢板材料冲压成型，所述上盖板1的厚度为0.5-0.7mm，所述上盖板1为平面板状，所述上盖板1上设置有加强筋。

进一步地，所述左边梁2、右边梁3采用铝合金材料挤压成型，且厚度均为1.5-2.2mm，所述左边梁2、右边梁3的纵截面均呈L型，且内部空腔均分为若干个矩形、梯形或三角形腔体。

进一步地，所述前边梁4、后边梁5采用铝合金材料挤压成型，且厚度均为1.5-2.2mm，所述前边梁4、后边梁5的纵截面均呈C型，且内部空腔均分为若干个矩形或三角形腔体。

进一步地，所述横梁6、纵梁7采用HC980QP或HC980DP高强钢冲压成型，且厚度均为1.2-1.8mm。

进一步地，所述横梁6设置有1-3条，所述横梁6分布于汽车车身中立柱位置处。

进一步地，所述底板8采用铝合金材料挤压成型，所述底板8的厚度为2.5-3.5mm。

进一步地，所述电池箱体本体由底板8与左边梁2、右边梁3、前边梁4、后边梁5之间采用搅拌摩擦焊工艺连接而成。