[实用新型]一种微动力固体火箭发动机燃烧室壳体粘接结构

说明书

本实用新型涉及到固体火箭发动机设计制造技术，具体涉及一种微动力固体火箭发动机燃烧室壳体粘接结构。包括燃烧室壳体前段、燃烧室壳体喷管后段，所述燃烧室壳体前段1与燃烧室壳体喷管后段2连接处采用胶粘接而成。所述燃烧室壳体前段1外壁和燃烧室壳体喷管后段2内壁相粘接成为固体火箭发动机燃烧室。本实用新型避免了采用其它连接方式导致的单个零部件加工，导致的应力集中，强度不均等问题，本实用新型将大大降低甚至取消了对后期总装装配工装的依赖，简化了工艺流程，尤其对批生产的发动机，生产效率将得到很大提升，有效的保证了产品的外观不受损伤，提高了产品的外观质量性能。

技术领域

本实用新型涉及到固体火箭发动机设计制造技术，具体涉及一种微动力固体火箭发动机燃烧室壳体粘接结构。

背景技术

由于固体火箭发动机的特殊性，发动机的装配均为人工作业，微型发动机因为尺寸受限同时考虑质量比的问题，燃烧室壳体一般采用软而轻（相对钢材）的铝材。如和其他类型发动机一样采用传统的螺纹和其它连接方式，后期装配效率将无法得到保证，且外观质量很难达到要求。针对此问题，本实用新型提出了一种微动力固体火箭发动机燃烧室壳体粘接结构，将燃烧室壳体一分为二，装配时进行粘接，可以替代前封头和燃烧室壳体的传统螺纹和其它连接方式。可以大大降低甚至取消对后期总装装配工装的依赖，简化工艺流程，尤其对批生产的发动机，生产效率能够得到很大提升，有效保证产品的外 观不受损伤，提高产品的外观质量性能。

考虑固体火箭发动机的特殊性，目前发动机的装配都为人工作业，兼顾装配效率和质量极为重要，而涉及大批量微型发动机的装配尤甚。微型发动机因为尺寸受限，同时考虑质量比的问题，燃烧室壳体采用软而轻（相对钢材）的铝材。采用传统的装配方式，后期装配效率无法得到保证，外观质量很难达到要求。

目前固体火箭发动机现有的装配方式均采用传统螺纹和其它连接方式进行，在总体装配时，所使用的工装比较多，为了保证成品外观质量问题，装配时，必须谨小慎微。即便如此，仍然无法避免低下的效率和低下的外观良品率。

微型发动机因为尺寸受限同时考虑质量比的问题，燃烧室壳体一般采用软而轻（相对钢材）的铝材。如和其他类型发动机一样采用目前现有的传统螺纹和其它连接方式进行装配，对装配工装的依赖程度很高，工艺流程复杂，装配效率将无法得到保证，且外观质量很难达到要求。

本实用新型的目的在于提供一种新型微动力固体火箭发动机燃烧室壳体粘接结构，以提高固体火箭发动机生产装配环节的效率和质量。通过将燃烧室壳体分为燃烧室壳体前段和燃烧室壳体喷管后段，只需将前后两段粘接为一体即可。这样做，将大大降低甚至取消了对后期总装装配工装的依赖，简化了工艺流程，尤其对批生产的发动机，生产效率将得到很大提升，有效的保证了产品的外观不受损伤，提高了产品的外观质量性能。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题

本实用新型提供一种新型微动力固体火箭发动机燃烧室壳体粘接结构，以提高固体火箭发动机生产装配环节的效率和质量。

为解决技术问题本实用新型采用的技术方案

一种微动力固体火箭发动机燃烧室壳体粘接结构，包括燃烧室壳体前段1、燃烧室壳体喷管后段2两部分,所述燃烧室壳体前段1与燃烧室壳体喷管后段2连接处采用胶粘接而成。

进一步地，所述燃烧室壳体用软而轻的铝材加工而成。

进一步地，所述燃烧室壳体前段1和燃烧室壳体喷管后段2通过机加成型。

进一步地，所述燃烧室壳体前段1外壁和燃烧室壳体喷管后段2内壁相粘接成为固体火箭发动机燃烧室。

进一步地，燃烧室壳体前段1和燃烧室壳体喷管后段2相互粘接部位的厚度均为发动机燃烧室壳体设计厚度的一半，加工预留好抹胶间隙。

本实用新型获得的有益效果