[实用新型]一种汽车底盘用套管的第二拉伸模

说明书

本实用新型公开了一种汽车底盘用套管的第二拉伸模，其中压边圈中心开设供凸模位移的拉伸孔，并沿拉伸孔向上设有拉延凸起，拉延凸起上端与凹模对接端设有拉延圆角，拉延凸起与压边圈连接端设有下拉延圆角；本拉伸模的拉伸系数m设置为0.75~0.8，凸模上端圆角半径r设置为6~8mm，凹模下端圆角半径R设置为10~12mm，其中整体拉伸高度设置为9~10mm，所述拉延圆角r1设置为10~12mm，下拉延圆角r2设置为12~15mm。本实用新型产品通过在压边圈中心拉伸孔向上设有拉延凸起，由拉延凸起上端与凹模对接端的拉延圆角带动实现第二次拉伸，结合精确的计算和反复的实验，最终确定汽车底盘用套管的拉伸成型工艺参数，良好地前后承接第一次拉伸工序与第三次拉伸工序，拉伸后的半成品拉伸效果好。

技术领域

本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体是一种汽车底盘用套管的第二拉伸模。

背景技术

当今轿车主机厂对整车减重和提升整车强度的要求越来越高，尤其对轿车底盘零件的要求苛刻，其主要表现在零件料厚减薄、材质强度提升、造型复杂度提升等，其中轿车底盘用套管作为汽车内的一个重要零件，其中从钢板到套管成品件需要经过选材落料、拉伸成型、整形、修边、翻边、旋切等一系列工序制作而成，每一道制作工序，都需要专门的模具进行固定及辅助加工，其中因汽车底盘用套管拉伸的高度较大，需进行三次拉伸工序，而其中第二次拉伸工序的拉伸模，前后承接第一次拉伸工序与第三次拉伸工序，对于拉伸成型的具体效果具有重大影响，而在多次拉伸工序中的中间工序的拉伸模，需要特别根据具体产品及前后工序的需求确定对应的拉伸工艺参数，以适配前后工序的技术要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种前后承接第一次拉伸工序与第三次拉伸工序的汽车底盘用套管的第二拉伸模。

为实现上述目的，本实用新型提供汽车底盘用套管的第二拉伸模技术方案为：一种汽车底盘用套管的第二拉伸模，包括上模座及与所述上模座对应设置的下模座，所述上模座下端面设有凹模，所述凹模内设有脱料组件，所述下模座上端面由下向上依次设有凸模固定板、凸模和压边圈，所述凸模固定板与下模座之间设有贯穿的缓冲销，所述凸模贯穿压边圈，所述压边圈下端与缓冲销上端头相抵接，所述压边圈中心开设供凸模位移的拉伸孔，并沿拉伸孔向上设有拉延凸起，所述拉延凸起上端与凹模对接端设有拉延圆角，所述拉延凸起与压边圈连接端设有下拉延圆角；本拉伸模的拉伸系数m设置为0.75~0.8，凸模上端圆角半径r设置为6~8mm，凹模下端圆角半径R设置为10~12mm，其中整体拉伸高度设置为9~10mm，所述拉延圆角r1设置为10~12mm，所述下拉延圆角r2设置为12~15mm。

作为进一步的方案：所述脱料组件包括贯通上模座及凹模的压杆及与所述压杆连接的脱料板，所述脱料板与凸模对应设置，所述凹模中心开设供脱料板与压杆位移的脱料孔，所述脱料孔设置为上大下小的凹模台阶孔，所述脱料板外端面对应脱料孔呈环台设置。

作为进一步的方案：所述凹模包括上下连接固定的下凹模与上脱料模，所述脱料孔的台阶端近上脱料模与下凹模连接端开口位置设置。

作为进一步的方案：所述凹模包括上下连接固定的下凹模与上脱料模，所述脱料孔的台阶端近上脱料模与下凹模连接端开口位置设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型产品通过在压边圈中心拉伸孔向上设有拉延凸起，由拉延凸起上端与凹模对接端的拉延圆角与待拉伸工件进行挤压带动进而第二次拉伸工序，结合精确的计算和反复的实验，最终确定汽车底盘用套管的拉伸成型工艺参数，有效地避免了拉裂和压痕等不良产品的出现，良好地前后承接第一次拉伸工序与第三次拉伸工序，拉伸后的半成品拉伸效果好。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例的剖面结构示意图1。

图3为本实用新型实施例的剖面结构示意图2。