[实用新型]一种传递直升机主减速器拉伸载荷的接头

说明书

本实用新型公开了一种传递直升机主减速器拉伸载荷的接头，包括底座、一体成型于底座上的单耳部分和底座下部的圆柱凸台；单耳部分的纤维方向沿着主减撑杆的轴线方向；在单耳部分与主减撑杆连接处布置单耳孔，在单耳孔内安装关节轴承；主减撑杆布置双耳孔，单耳部分与主减撑杆之间通过销轴连接；圆柱凸台的轴线、主减撑杆的轴线与相交于主减速器平台上表面上。本实用新型具有性能可靠、重量优化、节省加工成本、安装方便、环境适用性强、装配可靠性高的特点。

技术领域

本实用新型属于飞机结构设计领域，具体涉及一种传递直升机主减速器拉伸载荷的接头。

背景技术

直升机传动系统安装重点是主减速器的安装。主减速器在直升机中起到中枢受力构件的作用，它将直接承受旋翼产生的主要作用力和力矩并传递给机体。主减速器常用的安装形式有三种：通过主减撑杆将主减速器固定在主减平台上，此时撑杆可同时通过接头负责传递旋翼升力和反扭矩给机身结构；也可仅通过接头传递旋翼升力至机身结构，反扭矩通过主减速器底部安装的防扭接头传递；另外还可将主减速器直接落在动力平台上，靠主承力框梁和螺栓传递载荷，即下沉式主减速器。

若主减速器安装采用前两种形式，因接头为单路径传力结构件，且处在高周疲劳区，其失效将直接导致机毁人亡，故定义主减接头为关键件，因此其在设计制造、零件精度、表面防护等方面要求更为严格。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种传递直升机主减速器拉伸载荷的接头，适用于传递直升机主减速器传到机身结构上的升力。

为了实现上述任务，本实用新型采用以下技术方案：

一种传递直升机主减速器拉伸载荷的接头，包括底座、一体成型于底座上的单耳部分和底座下部的圆柱凸台；单耳部分的纤维方向沿着主减撑杆的轴线方向；

在单耳部分与主减撑杆连接处布置单耳孔，在单耳孔内安装关节轴承；主减撑杆布置双耳孔，单耳部分与主减撑杆之间通过销轴连接；

圆柱凸台的轴线、主减撑杆的轴线与相交于主减速器平台上表面上。

进一步地，所述单耳孔两端加工有45°倒角。

进一步地，单耳部分的厚度为变化尺寸，距离单耳孔越远处厚度越小。

进一步地，底座上设置有螺栓孔，接头与机体结构之间通过四个抗拉螺栓连接，螺栓与底座之间安装垫圈。

进一步地，底座与主减速器平台上表面之间安装有可修配带板，圆柱凸台与可修配带板之间通过直径不大于0.1mm小间隙配合传递面内剪切力。

进一步地，底座上螺栓孔周围用于安装垫圈处的配合表面的表面粗糙度值 Ra＝1.6μm；配合表面与底座上表面之间加工沉头台阶，沉头深度0.3mm，底座上表面粗糙度值Ra＝3.2μm；圆柱凸台圆周侧表面粗糙度值Ra＝0.8μm；底座与可修配带板配合表面粗糙度值Ra＝1.6μm。

进一步地，在圆柱凸台圆周侧表面与底座的底面之间加工非光滑过渡圆弧凹槽，凹槽表面粗糙度值Ra＝1.6μm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下技术特点：

1.材料性能可靠：合理地选择零件材料并控制零件材料的纤维方向，保证零件静强度需求；同时选择锻造加工方式可提交零件的抗疲劳性能；

2.重量优化：单耳孔所在肋厚度根据载荷需求为变化值，节省重量；单耳孔相对于双耳孔可避免结构尺寸放大，从而节省重量；沉头台阶和非光滑过渡圆弧凹槽相对于无沉头台阶和光滑圆角过渡结构，节省重量；

3.节省加工成本：对粗糙度要求不同的表面，通过设置沉头台阶和非光滑过渡圆弧凹槽分开加工，可节省加工时间，节约加工成本；