[发明专利]基于喷粉式视觉传感的表面强反光工件焊缝位姿提取方法

说明书

本发明涉及一种基于喷粉式视觉传感的表面强反光工件焊缝位姿提取方法。针对大量存在于航空航天、核电建设等领域中的具有表面强反光特性的工件无法实现基于视觉的焊缝实时跟踪的难题，本发明提出一种用于表面强反光工件焊缝实时跟踪的基于喷粉式视觉传感的焊缝位姿提取方法。首先，通过自适应喷粉方法改善工件的表面反光特性。然后，利用基于喷粉式视觉传感的起焊点位姿检测方法获取表面强反光工件焊缝的起焊点位姿。最后，在焊接过程中，通过自适应粉厚滤波方法滤除工件表面喷粉的干扰，实现工件表面三维重建，进而实现焊缝的三维位姿信息提取。

技术领域

本发明涉及焊缝跟踪领域，是一种用于焊缝跟踪的基于喷粉式视觉传感的表面强反光工件焊缝位姿提取方法。

技术背景

具有强反光的焊接工件(钛合金、铝合金和不锈钢工件等)大量应用于航空航天、海工装备、核电建设等领域，目前主要通过焊接工人手工焊接完成，严重限制了焊接效率和质量，实现其自动焊接是提高焊接效率和质量的有效途径。焊缝实时跟踪技术是实现自动焊接的关键技术，然而，目前尚没有针对强反光工件的成熟跟踪方法。基于旋转电弧、摆动电弧、磁控电弧的焊缝跟踪方法只针对具有明显坡口的工件且跟踪精度较低，应用范围较小。近年来，基于结构光视觉的焊缝跟踪方法因其精度高、非接触等优点得到了广泛的研究，但是，主要针对具有良好漫反射特性的低碳钢，不能实现工件表面具有强反光特性的焊缝实时跟踪。针对这些难题本发明提出了一种用于焊缝实时跟踪的基于喷粉式视觉传感的表面强反光工件焊缝位姿提取方法。

发明内容

为了解决现有技术存在的不足，更好的推动焊接设备的自动化的进程，针对目前具有强反光表面的工件难以实现焊缝实时跟踪的难题，本发明提出了一种用于焊缝跟踪的基于喷粉式视觉传感的表面强反光工件焊缝位姿提取方法。

本发明采用如下技术方案：

一种基于喷粉式视觉传感的表明强反光工件焊缝位姿提取方法，用于表面强反光工件的焊缝跟踪，其特征在于：所述的基于喷粉式视觉传感器的表面强反光工件焊缝跟踪方法通过自适应喷粉方法改善工件的表面反光特性；所述的喷粉式视觉传感器由自适应喷粉机构、工业相机和工业线激光组成。所述的自适应喷粉方法可以实现粉末厚度的适应控制、粉末宽度的自适应控制以及对焊速的自适应。所述的粉末厚度的自适应控制是利用喷粉式视觉传感器获取工件表面反光度，通过喷粉式视觉传感器喷粉量控制方法控制喷粉的厚度。所述的粉末宽度自适应控制是根据焊缝坡口的宽度、喷粉口的高度和喷粉角度通过控制喷粉口的宽度来实现。

利用基于自适应除粉滤波的点云数据处理方法实现焊缝位置和姿态信息的提取。所述的基于自适应除粉滤波的点云数据处理方法包括：基于喷粉式视觉传感器的点云数据在线获取、自适应除粉点云滤波、工件表面三维重建和点云分割。所述的基于喷粉式视觉传感器的点云数据在线获取，在焊接过程中，利用喷粉式视觉传感器自适应喷粉的同时扫描喷粉后的工件表面并获取喷粉后工件表面点云数据。所述的自适应除粉点云滤波是根据自适应喷粉的厚度优化点云数据的滤波方法，还原焊缝的原始形貌。

利用基于喷粉式视觉传感的起焊点位姿检测方法获取表面强反光工件焊缝起焊点位姿。所述的基于喷粉式视觉传感的起焊点位姿检测方法是通过对比前后两帧图像的反光度来判断是否扫描到工件。当扫描到工件时，记录该激光条纹Y方向的位置，即为工件起焊点的Y轴坐标。通过自适应喷粉改善工件表面的反光情况，利用基于自适应除粉滤波的点云数据处理方法获取焊缝起焊点位姿。

所述的工件表面反光度是通过基于喷粉式视觉传感的工件表面反光度检测方法获取。所述的基于喷粉式视觉传感的工件表面反光度检测方法是通过每一帧点云数据的线性度计算。所述的每一帧点云数据的线性度是通过基于焊缝坡口形状的随机采样一致性算法(RANSAC)计算。

基于RANSAC的点云三维直线提取具体步骤如下所示：

(1)利用随机采样的方法在原始点云数据中随机选取2个点，通过2个点确定一条直线，利用三维直线模型得出所选出的2个点构成的直线方程。