[发明专利]一种全氧快速停炉的高炉停炉方法

说明书

本发明涉及一种全氧快速停炉的高炉停炉方法，停炉料综合焦比450‑650kg/t，降料面过程中炉内喷吹高温还原性煤气、焦炉煤气和工业纯氧，控制理论燃烧温度在2250‑2500℃，顶温超过400℃且打水无法降温时，通过减少氧气、高还原性煤气和焦炉煤气喷吹量的方式降温，本发明在降料面期间保持全氧喷吹煤气状态，炉内还原气氛充分，炉腹煤气量低，炉缸热量充足，燃料消耗少，顶温易控制，停炉过程消耗的打水量少，降料面过程时间短；解决了传统高炉在停炉打水操作过程中出现的停炉时间长，燃料消耗大，打水量多等问题。

技术领域

本发明属于高炉炼铁技术领域，具体设计一种全氧高炉快速停炉的高炉停炉方法。

背景技术

传统高炉停炉均采用了鼓风冶炼降料面工艺技术。在停炉期间，风口鼓入热风，炉顶打水降料面，该方式控制较低的鼓风风量，当料面降到一定高度时，为确保安全，高炉煤气会直接向大气排放，整个停炉过程时间在15小时以上，且降料面过程，为防止炉顶设备损坏，需要打水控制顶温，此降料面方式吨铁打水量在0.25-0.5m³/t。此方法停炉过程中，鼓入的热风中含有71%的氮气，氮气不参与氧化还原反应，鼓入炉内的氮气会将大量的炉内热量带走，为保证上部炉料充分预热还原，就需增加鼓入的风量总量，从而造成降料面的时间长、顶温高、打水量大的后果，且因为炉缸热量被氮气大量带走，需要投入的燃料量也随之增加，因而存在停炉时间长，燃料消耗大，打水量多的问题。

发明内容

本文介绍一种全氧快速停炉的高炉停炉方法，使用该方法可有效解决传统高炉停炉方法存在的停炉时间长，燃料消耗大，打水量多等问题。

一种全氧快速停炉的高炉停炉方法，包括以下步骤：

S1. 降料面前的准备：

（1）降料面前8小时，调整负荷加停炉料，停炉料：炉身中下部加负荷料，焦比400-430kg/t，炉身中部加负荷料，焦比420-460kg/t，炉身上部负荷料，焦比440-480kg/t，炉喉及炉身上部加空焦带负荷料，焦比900-1000kg/t，加开炉料综合焦比440-470kg/t。停炉料进入炉腹时停止喷煤，调整喷吹煤气温度900-1200℃，铁水硅含量[Si]=1-1.2%，炉渣碱度R₂=1-1.05。

（2）降料面前预休风6h，检查打水枪，将煤气取样点引至风口平台。

S2.降料面开始：

停止向炉内加料，开始降料面，高炉保持全氧喷吹煤气冶炼，风口喷入氧气、高还原性煤气和焦炉煤气，氧气为常温，氧气量为吨铁200-400m³/t，高还原性煤气和焦炉煤气温度在900-1200℃，高还原性煤气和焦炉煤气流量为吨铁250-750m³/t，降料面期间，风口理论燃烧温度控制在2250-2500℃，可通过降低煤气温度、炉顶打水控制炉顶温度低于400℃，吨铁打水量控制在0-0.1m³/t，顶温超过400℃且打水无法降温时，可减氧、减煤气，幅度为每次1000Nm³/h，若顶温未超过400℃，尽可能少减氧、少减煤气、少打水，当料柱压差低于10Kpa，打开炉顶大放散阀，关闭并网煤气切断阀，眼镜阀，停止煤气回收，输出煤气系统通入氮气吹扫保压，并打开铁口，出最后一炉铁，保持富氧在6000-20000Nm³/h，喷吹煤气量在10000-30000Nm³/h，煤气温度900-1200℃，直至料面降至风口以下，停炉降料完毕。

整个降料面期间一文、二文、重力除尘、炉顶氮气打开，每60min化验一次煤气样，根据煤气组分和炉内实际情况调整鼓风参数，保证降料面过程中氢气浓度不超过6%，氧气浓度不超过0.8%，下阀箱、齿轮箱保持最大限度冷却，炉顶保持氮气全开，氮气保持足够压力。