[发明专利]一种铁精粉球团烧结的新方法

说明书

本发明公开了一种铁精粉球团烧结的新方法，包括：S1、将粗粒级的石灰石、白云石和返矿进行球磨，然后对细磨物料、铁精粉进行高压辊磨，得到预处理原料；S2、对预处理原料、粘结剂进行配料，得到混合料；S3、将混合料进行造球；S4、对生球进行外滚固体燃料，得到混匀料；S5、将混匀料进行多层布料；S6、将料层依次进行热风干燥、点火烧结、保温、冷却、破碎和整粒，获得成品球团。本发明利用铁精粉预处理改善成球性，通过预先成球，改善料层透气性，提高烧结速率和产量；同时提高料层氧位，改善高温氧化及固结效果，从而提高烧结矿强度和改善冶金性能。

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，具体涉及一种铁精粉球团烧结的新方法。

背景技术

由于烧结工艺产量高、原料适应范围广等优点，中国高炉炉料主要以烧结矿为主，其比例可高达70％以上。烧结矿产量和质量的好坏与高炉产量及能耗有着极为密切的关系。通常认为，高炉生产“3份在操作，7份在原料”。可见，保证入炉烧结矿产量和质量至关重要。我国北方钢铁厂由于受到原料进口的限制，为了降低生产成本，采用高比例自产铁精矿或全铁精矿烧结技术，可降低对外矿依存度。但是，在采用高配比磁铁精粉烧结时，由于铁精矿颗粒较细，存在制粒效率低、混合料透气性差等问题，导致烧结矿的产量低，固体燃耗高。此外，烧结矿本身强度差、低温还原粉化率高，入炉比例较高时易造成高炉中还原气流不顺、竖炉悬料等问题，从而导致高炉焦比上述、利用系数下降、产量降低。

中国专利ZL200510032095.6提供了一种铁矿粉复合造块工艺。该发明的特征是通过将占所有含铁原料百分比为30％～60％的细粒铁精矿加入粘结剂和燃料进行配料、混匀，混合料在圆盘造球机上制成直径为8～16mm的球团，然后该球团再与其他铁粉矿和辅料进行混匀后烧结，制备出复合烧结矿。通过该工艺，能充分、合理利用现有含铁原料；克服了细粒精矿烧结过程中料层透气性差、难以烧结的缺点，可显著提高烧结利用系数，但是对于固体能耗指标未有涉及。

中国专利ZL201510048741.1提供了一种降低铁矿粉复合造块固体燃耗的方法。该方法主要通过调控球团料沿料层高度的分布与料层不同高度可利用蓄热量的分布规律相匹配，并控制基体料中固体燃料的含量，使基体料有充足的热量进行液相固结，球团料则充分利用料层的蓄热进行固相固结。该工艺与普通工艺相比，采用本发明复合造块固体燃耗降低6.2％～12.6％，产率提高2％～5％以上，产品转鼓强度提高3％～5％，但是该专利没有涉及到铁矿粉的预处理、造球工艺。

中国专利ZL201110249729.9一种超细精矿实施复合造块工艺的布料方法。在上述复合造块的基础上，通过调整多辊布料器辊的转速，以及松料器的放置位置，进行合理布料，从而改善料层透气性，降低固体能耗。该工艺操作简单，但是改善幅度有限。

基于上述问题，有必要提供一种铁精粉球团烧结的新方法，以解决传统工艺料层透气性低、烧结产量低、固体能耗高、CO₂排放高、工艺复杂、投资成本高的问题。

发明内容

针对普通铁精粉烧结透气性差、利用系数低、固体能耗高，CO₂排放大，料层燃料分布不合理、烧结矿强度差、均匀性差的技术问题，本发明的目的在于提供一种铁精粉球团烧结的新方法。

本发明提供一种铁精粉球团烧结的新方法，包括以下步骤：

S1、将粗粒级的石灰石、白云石和返矿进行球磨，得到细磨物料，然后对细磨物料、铁精粉进行高压辊磨，得到预处理原料；

S2、对步骤S1所得预处理原料、粘结剂进行配料，得到混合料；

S3、将步骤S2所得混合料进行造球，得到预定粒度的生球；

S4、对步骤S3所得生球进行外滚固体燃料，得到混匀料；

S5、将步骤S4所得混匀料进行多层布料，得到布料后的料层；