[发明专利]一种高精度锻件锻造工艺

说明书

本发明公开了一种高精度锻件锻造工艺，通过对胚件进行多次的加热和热校正，获得初次胚材，初次胚材采用冲床制坯，采用空气锤进行模锻，获得二次胚材，二次坯材进行再次加热，经过退火和淬火处理，然后进行超声波探伤检验，最后进行抛丸和冷校正，防锈处理后获得最终成品锻件。该高精度锻件锻造工艺，通过对胚件进行多次的加热和热校正，使得制得的锻件内在组织均匀，具有良好的连续性和致密性，不易开裂，使用寿命长，可以满足汽车零件的加工锻造的要求，且通过模锻金属的变形在模膛内进行，能较快获得所需形状；能锻造形状复杂的锻件，提高零件的使用寿命；锻件的尺寸较精确，表面质量较好。

技术领域

本发明涉及锻件锻造技术领域，具体为一种高精度锻件锻造工艺。

背景技术

锻造在中国有着悠久的历史，它是以手工作坊的生产方式延续下来的。大概是在20世纪初。它才逐渐以机械工业化的生产方式出现在铁路、兵工、造船等行业中，锻造是金属塑性加工的重要方法之一，锻造的主要目的是:成形和改性(机械性能和内部组织的改善)。其中后者是其他工艺方法难以实现的,另外锻造生产还具有节约金属、生产效率高、灵活性大等优点。

在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。随着科技的进步，对工件精度要求的不断提高，具有高效率、低成本、低能耗、高质量等优点的精密锻造技术得到越来越广泛的应用。

但现有的汽车零件的表面质量要求极高，需要的锻件表面无杂物，凸起，极少氧化皮，无碰伤，各圆角必须充足，而常规的锻造工艺无法达到这样的加工要求，因此需要一种高精度锻件的锻造工艺，来满足汽车零件的加工锻造。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种高精度锻件锻造工艺，具备满足汽车零件的加工锻造的优点，解决了表面质量较好，加工余量较小的问题。

（二）技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高精度锻件锻造工艺，包括以下步骤：

S1：第一次加热：加热为将要锻造的钢锭在700-800摄氏度以下加热5.5个小时，升高温度在700-800摄氏度下加热10.5个小时，在6.5个小时内将温度升至1220-1240摄氏度，再在1220-1240摄氏度下加热2.5个小时，获得初次胚材。

S2：将S1获得的初次胚材采用冲床制坯，采用空气锤进行模锻，此时利用钢锭余热采用冲床进行第一次切边获得胚材，获得的坯材进行再次加热，加热至1090-1110摄氏度，然后对钢锭镦粗，旋转压平，随后进行第二次切边，采用冲床切边后对胚材的表面进行清理和抛丸，采用抛丸机进行抛丸处理，并通过砂轮机进行表面清理，获得二次胚材。

S3：对S2获得的二次坯材进行再次加热，加热至1060-1090摄氏度，进行热校正后制坯模膛内制坯，将毛坯形状锻造成基本符合锻件形状，锻造所需要的规格后，进行退火处理，退火温度为800-900摄氏度，然后进行缓慢冷却，最后进行淬火处理，淬火温度为1050-1100摄氏度。

S4：对S3中制得的锻件进行超声波探伤检验，利用超声能透入锻件的深处，当超声波束自零件表面由探头通至锻件内部，遇到缺陷与锻件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

S5：对超声探伤检测合格的锻件进行抛丸和冷校正，采用抛丸机进行抛丸处理，冷较正采用摩压机。

S6：采用洛氏硬度检测方法检验锻件的硬度。

S7：洛氏硬度合格的锻件进行防锈处理，将锻件放入防锈液中浸泡一段时间后捞出，完成得到成品。

优选的，所述S3中退火后的冷却环境为风冷，淬火后采用的冷却方式为油冷。

优选的，所述S2和S5中丸粒直径为0.8cm，控制喷丸时间30分钟，保证锻件无毛刺，表面光亮。