[发明专利]壳体锻件的锻造处理工艺

说明书

本申请涉及一种壳体锻件的锻造处理工艺，涉及高铁对接技术的领域，其包括S1、原料准备；S2、加热：将原料进行加热处理；S3、制作坯料：将加热后的原料通过空气锤反复捶打压缩；S4、模具锻造：将坯料放入模具内，并通过压力机对坯料进行压制，使壳体的加强筋和突棱成型；S5、切边：对压制成型的坯料四周的毛刺以及多余坯料进行切除；S6、中检：对成型后的壳体尺寸进行检查；S7、清理：通过抛丸机对壳体表面进行清理，去除氧化皮；S8、压字；S9、硬度检测；S10、二次清理，进一步去除氧化皮；S11、终检；S12、入库。本申请具有提高壳体的强度，使壳体受到较大冲击力后不易发生断裂，提高高铁运行的稳定性的效果。

技术领域

本申请涉及高铁对接技术的领域，尤其是涉及一种壳体锻件的锻造处理工艺。

背景技术

随着交通工具的日益完善和高速发展，高铁已成为人们日常出行的常用交通工具，传统的火车多节车厢之间通过詹式车钩进行对接，詹式车钩之间留有较大空隙，所以仅适用于速度较慢的车辆，对于高铁这样速度较快的车辆，需要保持车钩之间较好的密接性，从而车钩就显得尤为重要。

目前，高铁车钩包括钩缓装置，钩缓装置中壳体的强度直接决定着车钩的寿命，壳体内部设置多个加强筋和多个突棱，通常采用铸造的方式一体成型，但是，采用铸造的方式壳体的强度较低，受到较大冲击力后容易发生断裂，从而导致高铁停运维修，影响正常通行，甚至造成较为严重的交通事故。

发明内容

为了提高壳体的强度，使壳体受到较大冲击力后不易发生断裂，提高高铁运行的稳定性，本申请提供一种壳体锻件的锻造处理工艺。

本申请提供的一种壳体锻件的锻造处理工艺，采用如下的技术方案：

壳体锻件的锻造处理工艺，包括以下步骤：

S1、原料准备：将原料材质进行检查、切割下料，并称重；

S2、加热：将原料进行加热处理；

S3、制作坯料：将加热后的原料通过空气锤反复捶打压缩；

S4、模具锻造：将坯料放入模具内，并通过压力机对坯料进行压制，使壳体的加强筋和突棱成型；

S5、切边：对压制成型的坯料四周的毛刺以及多余坯料进行切除；

S6、中检：对成型后的壳体尺寸进行检查；

S7、清理：通过抛丸机对壳体表面进行清理，去除氧化皮；

S8、压字：通过油压机对壳体表面进行压字；

S9、硬度检测：通过硬度检测机对壳体表明硬度进行检测；

S10、二次清理：通过抛丸机对壳体表面进行二次清理，进一步去除氧化皮；

S11、终检：对壳体质量进行最终检测；

S12、入库：将合格的壳体锻件装箱入库。

通过采用上述技术方案，对壳体的锻造过程中，首先通过加热炉对钢材原料进行加热，并经过空气锤反复捶打后压缩后，壳体坯料的强度得以大大提升，接着将坯料放入模具内，并通过压力机对坯料进行压制，从而将壳体的加强筋和突棱模锻成型，采用压力机对坯料压制后，进一步提高壳体坯料的强度；通过采用锻造的方式对壳体进行锻造，其大大提升了壳体的强度，从而使壳体受到较大冲击力后不易发生断裂，降低高铁停运维修的几率，提高高铁运行的稳定性。

可选的，在S2中，采用加热炉对原料进行加热，加热温度为1100～1200℃。

通过采用上述技术方案，此温度下不仅使钢材原料具有较佳的塑性，降低高温变形抗力，便于后续的制坯，而且使钢材原料达到良好的力学性能，使壳体后续不易开裂，提高壳体的成品率和质量。

可选的，在S3中，采用2t空气锤对原料进行反复捶打，制坯温度1050～1200℃。