[发明专利]一种从炭浆法提金尾渣中回收强磁性铁矿的选矿方法

说明书

本发明涉及一种从炭浆法提金尾渣中回收强磁性铁矿的选矿方法，包括：（1）弱磁粗选：弱磁选机磁感应强度为0.2T~0.4T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（2）高梯度弱磁扫选：高梯度弱磁选机的磁介质直径为3～8mm，背景磁感应强度为0.3T～0.5T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（3）粗精矿弱磁精选：弱磁选机磁感应强度为0.2T~0.3T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（4）中矿I、尾矿I高梯度弱磁扫选；（5）尾矿II强磁粗选强磁选机的磁介质直径为1.5mm，背景磁感应强度在1.0~2.0T，矿浆质量浓度控制在18%~20%；（6）弱磁性铁粗精矿强磁精选强磁选机的磁介质直径为1.5mm，背景磁感应强度在0.8~0.9T，矿浆质量浓度控制在10%~15%。本发明可直接进行磁选回收其中的强磁性铁矿，强磁性铁的回收率大幅提高。

技术领域

本发明涉及一种从炭浆法提金尾渣中回收强磁性铁矿的选矿方法，所属选矿领域，涉及磁选技术领域。

背景技术

选矿是根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选法、浮选法、磁选法、电选法等，将有用矿物与脉石矿物分开，并使各种共生(伴生)的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料的过程。 选矿能够使矿物中的有用组分富集，降低冶炼或其它加工过程中燃料、运输的消耗，使低品位的矿石能得到经济利用。目前，磁选是铁矿物主要选矿方法，有弱磁选、中磁场磁选、强磁选（高梯度强磁选）。强磁性铁矿物采用弱磁选或中磁场磁选，主要针对磁铁矿、钛磁铁矿、磁赤铁矿、铁尖晶石等，其有效回收粒径为d≥20um，对粒径＜20um强磁性铁矿，其比磁化系数急剧下降，磁力不能克服矿浆拽力，且颗粒与磁选滚筒碰撞接触概率急剧下降，回收率和选矿速度较低。弱磁性铁矿物采用强磁选（高梯度强磁选），主要针对赤铁矿、褐铁矿、针铁矿、菱铁矿等，其有效的回收粒径为d≥10um，对粒径＜10um矿物，回收率和选矿速度较低，原因是磁力不能抵消矿浆的拽力；如果在弱磁选过程中，强磁性铁矿未得到彻底回收，在后端，采用强磁场回收弱磁性铁矿物时，强磁性矿物会被磁化，会造成强磁选设备堵塞，使生产停滞的问题；同时，自然界中强磁性铁矿物种类较多，不同矿物种类的结构和比磁化系数差异较大，能够有效回收的粒度下线不同，设备配置过程中工艺流程磁选段数较多；在弱磁选过程中，由于弱磁选设备对微细粒或超微细粒选矿效率低，为了提高强磁性矿物的回收率，需多次弱磁选和不断提高磁场强度，造成选矿工艺流程复杂，难以操控。目前针对含铁较低，氧化率较高的矿山，采用的工艺是先弱磁选再强磁选，工艺结构和设备配置多种多样，但始终没有解决矿石需磨得很细（微细或超微细）时，有效回收强磁性铁矿和强磁选机堵塞，且存在选矿工艺流程复杂，难以操控、生产成本高的问题。

炭浆法提金是一种针对原矿氧化程度高，品位较低的含金矿物进行回收的常见黄金选矿工艺，该工艺为了尽可能回收黄金，在提金过程中，将矿石磨得很细。在黄金冶炼行业，炭浆法提金产生的尾渣中有价金属的回收，一直是黄金冶炼行业的重大难题，其有价金属主要是铁。对于尾渣中的有价金属，常作为附属产品进行回收，由于附属产品价值相对较低，现场对尾渣中附加金属的回收不是很重视，导致资源的浪费。现存工艺中，对金与铁矿物回收难以同时最大化，该矛盾问题依然是本研究领域最具有挑战性的课题之一。一方面，对于金而言，磨矿越细，金的浸出效果越好， 因此现场生产一般会保证磨矿细度-0.074mm粒级占有率在90％以上，-0.02mm粒级占有率在40%以上，以保证金浸出率在90％以上，实现金价值最大化；但另一方面，对于铁矿物的回收，给矿粒度越细，铁回收率越低，而一般炭浆法提尾渣中总铁含量在30％～45％，因此，资源的综合利用主要集中在高效而经济地回收其中铁的方法研究上。

CN2016101563525公开了一种金铁氧化矿分组分类综合回收的选矿方法，但其是针对磨矿较粗的原矿，该方法不适合用于磨矿已经很细的炭浆提金尾渣的处理；而且，这种方法将原矿先分类再分开提金的工艺，像铁矿物比重较大，搅拌起来较为不便，会存在沉槽等问题，所以该分类提金方法目前选矿厂实际采用的比较少；另外，若采用先磁选再提金工艺，对目前大多数选矿厂来说存在改造工程量大、改造成本过高、改造不方便等问题，不利于大规模推广；