[发明专利]连铸板坯表面刮痕的处理方法

权利要求书

1.一种连铸板坯表面刮痕的处理方法，其特征在于，所述连铸板坯表面刮痕的处理方法包括以下步骤：

步骤A：不停机判断氧化铁皮堆积位置，所述不停机判断氧化铁皮堆积位置包括：通过板坯表面刮痕所处的位置和深度，初步判断堆积于板坯坯壳强度较小的部分还是板坯坯壳强度较大的部分；

其中，板坯表面刮痕深度小于6mm，且刮痕出现后随着时间的延长其深度增加速率较小，即刮痕深度小于8mm/小时，仅宽度增加明显，即刮痕宽度增加大于10mm/小时，此时确定氧化铁皮堆积位置位于连铸机扇形段中的水平段处；

板坯表面刮痕深度大于等于6mm，且刮痕出现后随着时间的延长其深度增加速率较大，即刮痕深度大于等于8mm/小时，同时宽度也明显增加，即刮痕宽度增加大于10mm/小时，此时转动不良的连铸辊位置位于连铸机扇形段中的弯曲段、弧形段及结晶器宽面足辊处；

步骤E：根据氧化铁皮堆积位置，不停机，采取降低拉速、增大冷却强度、以及开展拉矫机停车操作，将堆积的氧化铁皮嵌入铸坯坯壳后带出连铸机；

所述不停机判断氧化铁皮堆积位置还包括步骤B：根据连铸机各扇形段拉矫辊电流历史记录，判断氧化铁皮堆积位置；

其中：

S1:氧化铁皮堆积于结晶器宽面足辊、弯曲段的处理方法：

S11:连铸机结晶器宽面足辊、弯曲段处于封闭空间内，铸坯坯壳最薄、强度低，出现氧化铁皮堆积后板坯表面刮痕易扩展，且压裂铸坯坯壳的风险大，应马上采取相关处理措施，准备好新的弯曲段、结晶器备件，在连铸机停止生产时更换；

S12:合理降低拉速：降低拉速可增加坯壳厚度、提高强度，有利于从连铸机中带出堆积的氧化铁皮；连铸机中间包过热度在20~30℃时将拉速按0.1m/min一档的速率降低至常规生产拉速的80%，连铸机中间包过热度在30℃以上时将拉速按0.1m/min一档的速率降低至常规生产拉速的60%~70%；连铸机中间包过热度小于20℃时不降低拉速；

S13:增大冷却强度：降低拉速后将连铸机结晶器宽面足辊及弯曲段的二冷水控制方式转为手动控制，并提高水量20%~40%，增大冷却强度可增加坯壳厚度、提高强度；

S14:开展拉矫机停车操作：冷却强度增大5min后，铸坯坯壳厚度增加开展停车操作，将连铸机塞棒控制模式转为手动，操作人员关闭塞棒，结晶器液面下降后马上停止拉矫机，随后再快速启动拉矫机；停车操作过程保持连铸机弯曲段及结晶器宽面足辊的二冷水为手动控制，避免冷却低时铸坯鼓肚造成拉不动事故；拉矫机启动1min后将连铸机弯曲段及结晶器宽面足辊的二冷水控制方式转为自动控制，按0.4~0.5m/min的拉速开始生产，每30秒提升拉速0.05m/min，直至拉速达到正常生产拉速；铸坯坯壳厚度增加后的停车操作，可将堆积的氧化铁皮嵌入铸坯坯壳后带出连铸机；

S15:拉矫机停车操作会在板坯表面形成“重皮”，以上操作后带有“重皮”的板坯出连铸机后，板坯表面刮痕将消失，在中间包使用寿命达标后，停止连铸机生产并更换新的弯曲段、结晶器；如带有“重皮”的板坯出连铸机后，板坯表面刮痕仍未消失，则重复以上操作S11- S14一次，如刮痕仍存在，则停止连铸机生产并更换新的弯曲段、结晶器；

S2:氧化铁皮堆积于弧形段的处理方法：

S21：连铸机弧形段铸坯坯壳具有一定厚度，强度也较弯曲段有所提高，出现氧化铁皮堆积后板坯表面刮痕扩展较慢，基本上没有压裂铸坯坯壳的风险，但会有铸坯刮痕过深后判废的风险，应马上采取相关处理措施；并准备好新的弧形段备件，在连铸机停止生产时更换；

S22：合理降低拉速：降低拉速可增加坯壳厚度、提高强度，有利于从连铸机中带出堆积的氧化铁皮；连铸机中间包过热度在20~30℃时将拉速按0.1m/min一档的速率降低至常规生产拉速的80%，连铸机中间包过热度在30℃以上时将拉速按0.1m/min一档的速率降低至常规生产拉速的60%~70%；连铸机中间包过热度小于20℃时不降低拉速；

S23：增大冷却强度：降低拉速后将连铸机氧化铁皮堆积处向上的结晶器宽面足辊、弯曲段、弧形段的二冷水控制方式转为手动控制，并提高水量20%~40%，越接近结晶器水量提高越小，越靠近氧化铁皮堆积处水量提高越大，如此控制即可增大冷却强度、增加坯壳厚度、提高强度，也能避免铸坯温度过低造成的拉不动事故；

S24：开展拉矫机停车操作：冷却强度增大5min后，铸坯坯壳厚度增加开展停车操作，将连铸机塞棒控制模式转为手动，操作人员关闭塞棒，结晶器液面下降后马上停止拉矫机，随后再快速启动拉矫机；“停车操作”过程保持连铸机结晶器宽面足辊、弯曲段、弧形段的二冷水为手动控制，避免冷却低时铸坯鼓肚造成拉不动事故；拉矫机启动30秒后将连铸机相应的二冷水控制方式转为自动控制，按0.4~0.5m/min的拉速开始生产，每30秒提升拉速0.05m/min，直至拉速达到正常生产拉速；铸坯坯壳厚度增加后的停车操作，可将堆积的氧化铁皮嵌入铸坯坯壳后带出连铸机；

S25：拉矫机停车操作会在板坯表面形成“重皮”，以上操作后带有“重皮”的板坯出连铸机后，板坯表面刮痕将消失，在中间包使用寿命达标后，停止连铸机生产并更换新的弧形段；如带有“重皮”的板坯出连铸机后，板坯表面刮痕仍未消失，则重复以上操作S21- S24一次，如刮痕仍存在并已超标判废，则停止连铸机生产并更换新的弧形段；

S3.氧化铁皮堆积于水平段的处理方法：

S31:连铸机水平段铸坯坯壳较厚，接近铸机出口处的水平段甚至铸坯已经凝固，强度也高，出现氧化铁皮堆积后板坯表面刮痕扩展慢，无压裂铸坯坯壳的风险，但会有铸坯刮痕过深后判废的风险，应马上采取相关处理措施；并准备好新的水平段备件，在连铸机停止生产时更换；

S32:合理降低拉速：降低拉速可增加坯壳厚度、提高强度，有利于从连铸机中带出堆积的氧化铁皮；连铸机中间包过热度在20~30℃时将拉速按0.1m/min一档的速率降低至常规生产拉速的80%，连铸机中间包过热度在30℃以上时将拉速按0.1m/min一档的速率降低至常规生产拉速的60%~70%；连铸机中间包过热度小于20℃时不降低拉速；

S33:增大冷却强度：降低拉速后将连铸机氧化铁皮堆积处向上的结晶器宽面足辊、弯曲段、弧形段、水平段的二冷水控制方式转为手动控制，并提高水量20%~40%，越接近结晶器水量提高越小，越靠近氧化铁皮堆积处水量提高越大，如此控制即可增大冷却强度、增加坯壳厚度、提高强度，也能避免铸坯温度过低造成的拉不动事故；

S34:开展拉矫机停车操作：冷却强度增大5min后，铸坯坯壳厚度增加开展停车操作，将连铸机塞棒控制模式转为手动，操作人员关闭塞棒，结晶器液面下降后马上停止拉矫机，随后再快速启动拉矫机；“停车操作”过程保持连铸机结晶器宽面足辊、弯曲段、弧形段、水平段的二冷水为手动控制，避免冷却低时铸坯鼓肚造成拉不动事故；拉矫机启动30秒后将连铸机相应的二冷水控制方式转为自动控制，按0.4~0.5m/min的拉速开始生产，每30秒提升拉速0.05m/min，直至拉速达到正常生产拉速；铸坯坯壳厚度增加后的停车操作，可将堆积的氧化铁皮嵌入铸坯坯壳后带出连铸机；

S35:拉矫机停车操作后，如堆积的氧化铁皮被带出，板坯表面刮痕消失，则在中间包使用寿命达标后，停止连铸机生产并更换新的水平段；如堆积的氧化铁皮未被带出，板坯表面刮痕仍存在，则在停车操作后拉速提升的过程中开展“抬段操作”，让堆积的氧化铁皮被带出；

S36:抬段操作：拉矫机停车操作后，铸坯的凝固末端向结晶器方向移动，铸坯坯壳厚度足够；如堆积的氧化铁皮未被带出，在拉速提升的过程中，将氧化铁皮堆积处的水平段手动抬起5~15cm，氧化铁皮堆积厚时抬起高一些，堆积少时抬起低一些；堆积的氧化铁皮到达下一个水平段后，抬起下一水平段并压下上一个水平段，依次进行将堆积的氧化铁皮带出连铸机；堆积的氧化铁皮被带出，板坯表面刮痕消失，则在中间包使用寿命达标后，停止连铸机生产并更换新的水平段。