[发明专利]三坐标设备支撑机构及具有其的汽车车身焊接自动线体

说明书

本发明公开了一种三坐标设备支撑机构及具有其的汽车车身焊接自动线体，三坐标设备支撑机构设置在汽车车身焊接自动线体的机架上，三坐标设备支撑机构包括与机架连接的安装板，安装板上设有支撑架，支撑架和安装板之间设有加强板，支撑板的上端设有测量平台，测量平台上设有三坐标设备。本发明的好处是通过将三坐标设备支撑机构作为三坐标设备的放置点，集成到自动线体上，同时在线体上制定专用测量设备放置点位，标准化建立坐标系及测量，降低自动线体对测量设备要求，关节臂5.5m工作范围可满足关键元素测量，并且复杂性夹具工位,激光跟踪仪或关节臂测量时，不需要再以跳球的方式二次建立坐标系，减少测量精度的损失。

技术领域

本申请涉及汽车焊接自动线体技术领域，尤其涉及一种三坐标设备支撑机构及具有其的汽车车身焊接自动线体。

背景技术

汽车制造过程中，焊装自动线夹具尤其下部线及主线夹具需要定期标定，但由于线体排布自动机器人、抱具、焊钳支架、电极修磨器等。空间有限，无论是关节臂、光笔甚至激光跟踪仪设备，在标定工作中很难寻找合适的位置放置。对测量工作影响极大。甚至部分夹具需在工作位进行标定，但坐标基准需在打开工位使用，诸如此类夹具，测量更加繁琐。

随着汽车制造发展，越来越趋势智能化、柔性化。滚床是作为柔性化线体必不可少的结构。滚床盖板刚性弱，弹性强，不适宜作为测量设备放置点；在传统自动化线体规划中，一般不考虑增加或预留三坐标设备放置点，往往通过三坐标人员不断实验，寻找合理的放置点。同时对测量设备的要求也相应较高。

现有技术中，夹具测量通常为以下几种方式：

1.开放性夹具普通关节臂可以测量，开合类夹具需激光跟踪仪跳球建立坐标系后，测量；

2.合拼工位在测量资源不足的情况下，局部建立坐标系，进行部分区域测量；

3.非工作位离线测量，对测量数据影响较大，需通过关联其他测量数据进行分析，结果误差较大。

现有技术的不足之处在于：

1.线体无专用测量设备放置点位，需人工现场实验、寻找；

2.自动线体对测量设备要求高，关节臂6m以下的无法满足测量工作；

3.带升降台的工位，测量设备放置点在工位外，部分位置无法测量；

4.复杂性夹具工位，激光跟踪仪或关节臂测量时，大部分需要跳球建立坐标系，测量精度受到损失。

发明内容

基于现有技术中的上述不足，本发明提供了一种三坐标设备支撑机构及具有其的汽车车身焊接自动线体，用于汽车制造过程中，焊装线体在规划设计阶段，对关键工位增加用于三坐标测量设备支撑的机构，在不影响线体功能的情况下，通过开发专用支撑座，安装测量基座，便于测量设备的固定，提升测量效率，降低焊装自动线体标定对测量设备的要求，同时改善测量条件。

为了实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案。

一种三坐标设备支撑机构，其特征是，所述三坐标设备支撑机构设置在汽车车身焊接自动线体的机架上，三坐标设备支撑机构包括与机架连接的安装板，安装板上设有支撑架，支撑架和安装板之间设有加强板，支撑板的上端设有测量平台，测量平台上设有三坐标设备。

在新车型项目阶段或量产车型的夹具维护期，均需要对自动线体进行三坐标测量。测量前需要对线体夹具进行规划，选择设备放置点，基准孔与基准面均在有效测量范围内。同时保证需测量定位销、定位块尽可能多的涵盖在测量范围内。其余非测量范围的销块，需进行跳球方式测量。本申请通过将三坐标设备支撑机构作为三坐标设备的放置点，集成到自动线体上，同时在线体上制定专用测量设备放置点位，标准化建立坐标系及测量，降低自动线体对测量设备要求，关节臂5.5m工作范围可满足关键元素测量，并且复杂性夹具工位,激光跟踪仪或关节臂测量时，不需要再以跳球的方式二次建立坐标系，减少测量精度的损失。